마스터캠 2021 머신 시뮬레이션에 관하여-7 (일반 활용 방법-2 : 3AXGEN_VMC)

 이번에는 저번에 이어서 마스터캠의 머신 시뮬레이션 기능 중 기본제공되는 머신정의를 사용하여 머신 시뮬레이션을 진행하는 방법을 알아보겠습니다.

 우선 기본 3축 수직형(3AXGEN_VMC)에 고정구(바이스)를 하나 올려서 실행한 머신 시뮬레이션은 앞의 글을 참고하시고 이번에는 바이스 4개를 올려서 실행하는 것을 간단히 알아보겠습니다.

 먼저 마스터캠의 3AXGEN_VMC 머신정의 배드 규격(공구 이송 가능범위)은 배드 중심으로 좌우 508.0(1016.0), 앞뒤 304.8(609.6), 높이 558.8입니다.

 그러므로 배드위 고정구가 가능한 규격이 1000.0 정도 되므로 이에 맞게 고정구(바이스)를 고정하여야 합니다.

 우선 앞에서 사용한 가공정의를 활용해 봅니다.

 

* 해당 가공정의는 일반적인 형태(머신 시뮬레이션 적용을 고려해서 별도의 조작이 없는 상태)에서 해당 고정구(바이스) 솔리드요소를 가공관리자창 상단 아이콘 중 시뮬레이션 옵션 중 하단의 고정구 설정만 되어 있는 상태입니다.

* 이러한 점은 만일의 경우 다른 작업자의 일반적인 마스터캠 가공정의 파일을 받아서도 수정 없이 머신 시뮬레이션에 적용 가능하여야 하기 때문입니다.

* 위에 있는 점 때문에 만일 머신 시뮬레이션을 위한 머신정의 요소를 생성 시 항상 고려하셔야 합니다.
(주로 머신 시뮬레이션에 적용하려면 해당 가공정의 원점(소재원점)을 이동하여야 하는 경우가 있는데 이를 피하기 위한 것입니다.)

 
 우선 적으로 위 이미지처럼 마스터캠 머신시뮬레이션 머신정의(3 AXGEN_VMC)의 배드 위에 고정구(바이스) 4EA을 올려놓고 해당 가공정의를 4개 체결한 것을 머신 시뮬레이션 실행을 목표로 합니다.

 여기서 먼저 해당 가공정의(원래 가공경로 캠 파일)는 그대로 두고 그 해당 가공정의위치 기준으로 고정구(바이스) 솔리드요소들을 배치합니다.
* 해당 바이스 폭이 160.0이고 각 바이스별 간격은 120.0 떨어져 있는 것으로 정의하였습니다.

 이렇게 되면 문제점이 원 가공정의는 소재요소가 하나였는데 이것을 4개로 늘려야 하는데 기본 가공경로 관리자창의 공작물 설정의 솔리드 선택기능으로는 1개(서로 떨어져 있는 도형요소를 중복 선택 불가능)만 가능하므로 현재 각 바이스 별로 떨어져있는 가공 소재요소를 인식시킬 수 없습니다.

 그러므로 이러한 경우 해당 가공정의 공작물 설정은 무효화(취소) 하고 별도의 공작물 모델을 생성하여야 합니다.

우선적으로 해당 가공소재 요소를 4개 바이스 위치에 맞게 배열합니다.
* 가능한 레벨로 별도 분리하시면 좋습니다.

 이후 공작물모델 기능을 이용하여 해당 다수의 솔리드요소를 가공소재로 인식시킵니다.

 해당 가공정의 맨 앞(사실 위치는 관계없습니다만. 보기 좋게..(가공정의 설정에 공작물 모델이 적용되지 않은 경우입니다.))에 빈칸 커서를 위치한 후 공작물 모델 기능을 실행합니다.

 

 

 그리고 표시된 공작물 모델 설정창에서 초기공작물 형태 항목에서 모델을 체크한 후 오른쪽 화살표 아이콘을 선택하여 해당 가공소재(공작물 모델로 사용할) 솔리드요소를 선택합니다.

 

* 필수적으로 공작물 모델의 이름을 지정해 주시기 바랍니다.
(나중에 식별하기 용이하게 합니다.)

 그럼 해당 가공정의 중에 공작물 모델정의가 생성됩니다.
* 생성위치는 미리 적당한 위치에 미리 빈칸 커서를 이동시켜야 합니다.

 

 그리고 이렇게 생성된 공작물 모델을 시뮬레이션에 인식하기 위하여 가공경로 관리창 상단아이콘 시뮬레이션 옵션에서 해당 공작물 설정에 생성된 공작물 모델을 정의해주어야 합니다.

 

 위와 같이 시뮬레이션 옵션창에서 공작물 항목에 공작물 모델에 체크하시고 옆 풀다운메뉴에서 해당 공작물 모델 이름을 선택하여야 합니다.

 이러한 과정을 거치면 다수의 서로 분리된 솔리드요소를 같이 머신 시뮬레이션의 가공소재로 사용 가능합니다.
* 이러한 과정은 모의가공 적용 시에도 동일하게 적용됩니다.

 그러면 이렇게 가공소재 설정은 완료되고 이제 고정구(바이스) 정의를 하여야 합니다.

 고정구 설정은 역시 가공경로 관리자창의 시뮬레이션 옵션에서 설정합니다.

 

 시뮬레이션 옵션창으로 들어가서 해당 고정구(바이스) 솔리드 요소를 고정구 항목을 활성화(체크)하고 해당 고정구 요소를 선택하면 됩니다.

* 예제에서는 각 고정구 요소를 레벨별로 분리되어 있어(각 해당 레벨에는 각 고정구 요소들만 있어야 합니다.) 레벨 항목으로 선택하여 설정하였고 만일 이러하지 않은 경우 각 고정구역활의 솔리드요소를 직접 선택하여(클릭) 설정하는 방법 또는 별도의 솔리드파일(STL형식 파일)을 선택하여 설정하는 방법 등이 있습니다.

* 이때 주의 사항이 이렇게 정의된 고정구 요소들은 머신 시뮬레이션에 들어갈 당시 화면에 표시되어야 합니다.
(만일 레벨 표시를 끄거나 블랭크 기능 등을 사용하여 화면에 표시되지 않은 상태로 머신 시뮬레이션에 들어가면 같이 화면에 표시되지 않습니다.)

 이렇게 한 후 해당 가공정의는 선형배열로 3개를 증분 하여 총 4개로 만들어 놓으셔야 합니다.

 그럼 이제 머신 시뮬레이션을 실행하기 위하여 해당 아이콘을 클릭하여 실행합니다.

* 여러 번에 걸쳐 애기 하지만 맨 처음 머신 시뮬레이션을 실행 시 필히 머신 시뮬레이션 설정을 실행하고 나서 머신 시뮬레이션을 시작할 수 있습니다.

 그럼 출력된 머신 시뮬레이션에서 해당 설정을 해보겠습니다.

 우선적으로 머신은 3축 수직형(3 AXGEN_VMC)으로 설정하고, 작업공작물은 우선 그대로 두고(설명상), 고정구는 먼저 마스터캠 가공경로 관리창 시뮬레이션 옵션에서 설정한 고정구 설정을 사용한다고 선택하며 공작물(가공소재) 또한 공작물 모델로 잡은 소재를 시뮬레이션 옵션의 공작물 설정으로 사용한다고 설정하였습니다.

 그리고 시뮬레이션 실행으로 넘어갑니다.

 

 

그럼......

 실행된 머신 시뮬레이션 화면이 다음과 같이 표시될 것입니다.

 이것은 첫째 해당 머신 시뮬레이션 머신정의 원점과 마스터캠 가공정의 원점과 틀리기 때문입니다.

 둘째는 이러한 각 원점 차이를 작업공작물 위치항목에서 수정(일치?)하여 주어야 하는데 그 설정을 생략해서 그럽 습니다.

 그래서 다시 마스터캠 작업화면으로 되돌아가서 각 원점의 위치 차이값을 파악합니다.

 마스터캠 리본바 홈탭의 측정 - 거리측정 기능으로 두 점간의 거리를 측정합니다.

 측정값은 위와 같습니다.

 그럼 다시 머신 시뮬레이션 설정으로 되돌아갑니다.

 머신 시뮬레이션의 작업공작물의 위치 항목에 그 좌표값을 입력합니다.
*항상 그런 것은 아니고 머신정의 원점 설정에 따라 조금씩 다를 수 있습니다.

그러면 하단의 시뮬레이션 실행 버턴을 클릭하여 머신 시뮬레이션으로 들어갑니다.

이제 제대로 된 머신 시뮬레이션 설정이 완료되었으므로 머신 시뮬레이션을 실행하시면 됩니다.

 

 

 이렇게 마스터캠의 머신시뮬레이션의 기본 머신정의 (3 AXGEN_VMC)를 활용하여 사용자 고정구 또는 가공소재를 적용하여 사용하는 방법을 알아보았습니다.

이러한 경우 문제점이 한 가지 있습니다.

 모든 머신 시뮬레이션 기능(분석)이 동일하게 적용됩니다.

 그렇지만 이러한 고정구(바이스)등의 솔리드 요소가 해당 가공정의 파일 내 저장되어 있어 경우에 따라 한번 세팅이 되면 머신 시뮬레이션으로 들어가는 과정이 무척 간단한 점이 있으나 이러한 솔리드 요소들(파일용량)이 각각 해당 가공정의 파일에 전부 존재하므로 해당 캠파일 용량이 커지고 이는 경우에 따라 마스터캠 동작하는데 방해요소가 되어 다소 마스터캠이 느려지게 되는 경향이 있습니다.

 물론 이러한 고정 구을 해당 기본 머신정의에 적용(포함)하여 사용하는 방법도 있으나 이 정도가 가능하시다면 후에 다시 설명하지만 아예 새로운 사용자환경(장비)에 맞는 머신정의를 생성하여 머신 시뮬레이션에 적용하는 것이 더 바람직스럽습니다.

 다음에는 부가축 4축 머신정의(인덱스)에 적용하는 방법을 설명하겠습니다.