머시닝 공구 길이 보정 및 소재 원점 Z값 입력(웹버전)

 본 자료는 3축 관련 머시닝 활용 가공 시 자료 나 교육기회가 없어 작업에 어려움이 있으신 분들을 위하여 작성하였습니다..

 

 기본적으로 개인 경험에 의한 한정적인 자료 내에서 작성한 것이라 일부 내용의 오류 가 있거나 틀린 내용이 있을 수 있습니다.

 

 작업 환경은 다음과 같은 조건 하에서 진행하며 특히 하드웨어 관련은 각 해당 기계, 메이커 특성상 차이가 있을 수 있습니다.

 

머시닝 센터 기종 : DOOSAN Mynx 6500 BT50 & DNM 500II BT40

 

유압 바이스 기종 : Samchuiiy Power Vise PCV-160

 

가    공    형    태 : 3축 머시닝 유압 바이스 소재 결합 가공 형태

 

  작업 환경 은 두산 머시닝 5호기 6인치 바이스 4대 설치된 기계에 하이트프리셋,평행 블록,스톱버 을 적용 한 상태입니다..

 

 * 작업 기계에 따라 해당 조작 화면 이 틀릴 수 있으므로 이론 적인 원리 습득 의미로 받아 드리시기 바랍니다.

 

  공구 길이 보정 & 소재 원점 Z값 입력 은 크게 두 가지로 예시 해 드립니다.

1.기준 공구 방식 & 소재 원점 Z값 입력

2.절대 좌표 방식 (배드 기준 , 바이스 바닥 기준 , 바이스 상단 기준 기계 좌표 등등) & 소재 원점 Z값 입력

3. 범용 밀링(?) 공구 접촉식 방식………

 

 

우선 제일 중요하고 많이 일 을 해야 하는 측정 기구 을 보정 해 줍니다.

 

흔히 하이트 프리셋 (Height Presetter)입니다.

( 측정 높이 H: 100mm짜리 기준 입니다기준입니다. )

 

 측정기 바닥에서 상부 테두리까지 정밀하게 100mm 높이입니다.

(상부 가운데 원형면 인 아닙니다.)

 

 그러므로 사용 시 상부 원형 이동판을 눌렀을때 그 면과 상부 테두리면 부분 이 일치할 때할때 다이얼 게이지 눈금 이 “0” 이 되면 그 높이 가 하부에서 100mm 되는 것입니다.

 

 그러므로 항상 사용전 그 높이(H:100mm)를(H:100mm) 보정하시며 사용하셔야하셔야 합니다.

 

보정하는 법 은 어려가지 가 있으나 간단하게 평행 블록을 사용 하여 보정해 봅니다.

 

1. 평행 블록 의 측면(단면 쪽)을 하이트 프리셋상면에 접촉합니다..

 

    (또는 블록을 바닥에 대고 하이트 프리셋프리셋을 거꾸로 눌러 블록 면과 하이트 프리셋 상부 면 과 밀착 합니다.

 

 이렇게 블록으로으로 누르고 있는 상태에서 다이얼 게이지 의 외곽면외곽면을 손으로으로 돌려 눈금을“0” 으로 조절합니다.

 

 이후 다시 블록을 눌러봐서 제대로 눈금 “0” 으로 움직이는 확인 합니다.

 

 

 

 

1. 기준 공구 방식 (상대좌표 개념)

 

  기준 공구 방식은 어떠한 기준 되는 공구 (또는 측정 가능한 형태)을) 정해 놓고 다른 공구 들 은 이 기준 공구와 의 높이차 (상대좌표)을 입력하여머시닝 센터 가 각 공구의 길이 보정을 가능 하게 하는 방식입니다..

 

  이 방식 은 먼저 기준 이 되는 공구 을 설정 하여야 합니다.

 

 그러므로 보통의 경우 하이트 프리셋으로 측정 가능한 형태 (예: 못 쓰는 엔드밀엔드밀을 거꾸로 장착하여엔드밀 뒷면 (평평한 면)을) 아래로 장착) 하여 툴 번호 “1” 또는 “29” 번 등 지정된 툴 매거진 번호 을 정한 후 이 을 기준 공구로 명 합니다.

 

  또는 정삭 (치수 와 관련된) 공구 (평 엔드밀,페이스 커터 등)을) 지정하여 이 을 기준으로 하여 작업하셔도 무방 합니다.

(가장 많이 쓰이는 공구 을 지정 합니다.)

 

 다만 이 경우 공구 교체 가 빈번하거나 공구 마모 가 빈번하면 자주 재 측정 (전체 공구) 해야 하는 불편 이 있습니다.

 

 그러므로 가능한 기준 공구는 별도로 관리 하여 변형이나 마모 가 없도록 하여야 합니다.

 

 우선 이렇게 공구 들을 일정한 기계좌표 (H1= -350)로 같이 내려오면 기준공구 기준으로 배치하면 다음과 같습니다.

 

 이것을 다시 기준 공구 높이에 맞추어 다시 배열해 보겠습니다.

 (기준 공구 방식 길이 보정 하는 절차 을 진행 합니다.) 

 

기준 공구 가 기계좌표 (-350) 일 경우 을 기준으로 공구 끝단을 정렬 한 경우 위 같이 공구 길이 편차에 따른 높낮이 을 조절(하이트프리셋으로 터치) 하면 다음과 같이 공구 가 내려오는 기계좌표가 정해지게 됩니다.

 

  이것 이 기준 공구 길이 보정 적용 시 머시닝 센터 가 길이 보정 하는 원리입니다..

 

  다시 설명하면 기준 공구로 어느 한 Z값 지점 의 절대 기계 좌표 값을 기준 하여 이 기준 공구 을 기준 하여 각각 의 가공공구 의 공구 높낮이 Z값 의 대한 상대 좌표만큼 이송 시 절대 기계 좌표 을 머시닝 센터 가 보정 하여 이송됩니다..

 

1. 기준 공구 가 어느 지점 (소재 상면)을) 지정 (-350) 한다.

 

2. 다음 가공 공구 (2번)의 상대 좌표 값 (-20) (-20)을 입력한다..

 

3. 소재 상면 (-350)으로2번 공구 을 ZZ 축 이송 지시 하면 머시닝 센터 은 기준 공구(-350)+2번 공구 상대좌표값(-20) 합쳐서 종합 (-370)으로2번 공구 을 이송 시킵니다.

 

*  이러한 방식 이어서 소재 상면 입력시 반드시 기준공구 을 통한 소재 상면 (CAM 작업시 소재상단 높이)을 지정해주어야 합니다.

 

*  물론 작업 환경 (한번 세팅되어 변경되지 않는 고정 바이스환경)에 따라 바이스 상면 이나 바이스 바닥면 등 의 고정 된 기계 좌표 값을 가지고 입력하여 사용할 수 도 있습니다.

작업 좌표 의 (EXT) 입력 방법에 따라 틀림.

 

 

2. 기준 공구 길이 보정 방법

1.해당 하이트 프리셋 을 고정된 위치 에 놓습니다.

2.지정된 기준공구 (1번) 을 호출 하여 하이트 프리셋 상부면 과 터치 하여 다이얼 게이지 의 눈금을 “0” 으로 조절 합니다.

3.   이후 공구 을 그 상태로 유지 하며 머시닝 센터 조작판조작판으로 갑니다.

 

      

4. 조작판 의 “POS” 버턴을 누르고 다음의 화면 출력을 상태좌표 ① (조작판 모니터 의 “상대좌표 버턴 누름)로) 변경한 후입력란에 “Z0.” “Z0.”을 입력 ② 하고 프리셋 또는 오리진 ③ 을 눌러 현재 상대좌표 ZZ 축 값을“0” 으로 입력합니다.④.④

(중요합니다.)  

 

이 작업이 완료되어야 기준 공구 가 다른 공구의 상대 좌표 을 측정 할 수 있는 환경을 설정 합니다.

 

5. 이후 조작판 의 OFS/SET 버턴을 눌러 설정 화면으로 간 후 모니터상 의 옵셋 버턴 을 눌러 공구 보정 화면 으로 이동합니다..

   

6. 해당 기준 공구 (여기서는 1번 공구) 길이 형상 란으로 이동 ① 합니다.

    이후 조작판 키보드 상 의 숫자 “0” “0”을 입력 ② 하여 기준 공구 의 길이 보정 값을“0” 으로 입력합니다.

 

 * 이러한 이유로 현재 공구 길이 방법을 모른 경우 공구 보정 화면에 길이 쪽에 “0” 이 있고 입력값이 상대 좌표 (+ / - 가 공준 하는) 이 입력되어 있으면 기준 공구 방식으로 보시면 됩니다.

 

* 여기서 주의 사항 이 무조건 적인 “Z” + ”C입력” 하시지 마십시오,, 기준공구 길이 보정 값은 항상 “0” 이어야 합니다.

(중요합니다!!.)

 

7. 이후 기준 공구 외 가공 공구 을 호출 하여 같은 요령으로 하이트 프리셋 (이때 이 측정기는움직이면 안 됩니다.)에.) 접촉하여 다이얼 게이지 의 눈금을“0” 으로 조절한 후 다시 머시닝 조작판으로 이동합니다..

 

8. 조작판 의 (현재 공구 호출 했으므로 MDI 화면) OFS/SET 버턴을 눌러 설정 화면 을 간 후 모니터상 의 “옵셋“ 버턴 을 눌러 공구 보정 화면으로 이동합니다..

 

9.여기서 길이 보정 한 공구(2번공구)① 보정값 란 으로 이동 합니다.

 조작판 키보드 의 “Z”② 을 누르고 모니터 상 의 “C” 버턴③ 을 누릅니다.

 여기서 자세히 보시면 앞서 2번 공구 기준공구 보다 -20 만큼 내려와야 하므로 -20.000 이 입력되고 상대좌표 값을 보아도 -20.000 -20.000으로 표시되어 있어야 합니다.

10. 이러한 과정 을 2~5번 공구 까지 같은 방법 으로 반복 입력 합니다.

11.  이러한 과정 을 마무리 하시면 기준공구 방식 의 길이 보정 을 마무리 하신 것 입니다.

12.  이후 길이 보정 완료 한 공구 는 교체 , 파손 , 마모 등 의 이유 가 아니면 다시 실시 할 필요 가 없습니다.     

 다만 열변형 , 정밀도 유지 등 이유로 공구 교체 없이 공구 길이 보정을 실시 할수 있으며 공구 길이 보정 화면 의 보정 값 변화 을 관찰 해 보시면 어느 정도 공구 의 마모 여부 나 정밀도 변화에 대한 정보 을 느끼실 수 있습니다.

 

(자동 공구 길이보정 장치 가 있으시면 아침 워닝업시간에 공구 길이 보정을 자동 실시 할 수 도 있고 매크로에 의 한 어느 정도 시간 경과 공구 마모 을 고려 하여 자동 실행 을 할수 도 있습니다.)

 

 

하이트프리셋 놓고 공구 길이 보정 작업 하기 좋은 곳. (일반적인 기초 권장 사항입니다.).)

 

 ① : 바이스 고정 죠 - 가능 (많은 작업자 분 들 이 사용하는 위치,, 어느 한 곳을 지정 하여 매번 사용)

 

 ② : 기계 배드면 – 가능 (바이스 나 선반척 등 소재 고정구 을 설치,, 탈거 을 반복 하거나 바이스 높이가 변동 이 되는 등 의 다변화 현장에서 사용)

 

 ③ : 바이스 바닥면 – 가능 (역시 고정 죠 와 마찬가지로 많은 현장 에서 사용 되는 주로 바이스바이스에서 작업이 빈번할 경우 많이 사용됩니다.).)

 

 ④ : 소재 상면 – 가능 (주로 단품 작업에서 길이 보정 시 함께 소재 상면 Z원점 설정을 겸해서 설정할 수 있는 방법입니다.. 좀 간단하고 소재 상면에서 공구 길이 보정 을 하다 보니 간단히 단순히 작업하기 좋은 방법입니다.. 범용에서도 비슷비슷하게 함.)

 

 ⑤ : 심압대 상면 – 가능 (인덱스 작업 시 길이 보정 을 할려면 배드배드까지 공구 을 내려야 하는데 원리만  잘 이해하시면 저런 고정된 위치에서 도 작업 하실수 있습니다.

 이렇게 작업하시라는 것보다 이렇게 여러 가지 위치에서 할수 있다는 점을 말씀 드립니다.)

 

 ⑥ : 바이스 이동죠 커버 – 불가능 (이러한 장소 외 에도 Z값이 변동 이 될 수 있는 장소는 안된다 는 의미에서 말씀 드립니다.)

 

 ⑦ : 바이스 이동죠 상면 – 불가능 (약간 이견이 있으나 보편적으로 이동죠이동죠의 높이 가 일정 하지 (풀고 조이고 하는 과정) 않아 변동 여지 가 있어 권하지 는 않습니다.)

 

 

2. 기준 공구 방식에 의한 소재 Z원점 설정 방법

 

 먼저 사각형 소재 을 기준 하여 소재 상면을Z값 “0” 으로 하는 것 을 예시 합니다.

 

 1.  소재 상면에 하이트 프리셋프리셋을 올려놓습니다..

 

 2.  기준공구 (중요!!)을 하이트 프리셋프리셋에 접촉하여 다이얼 게이지 눈금을“0” 으로 조절합니다..

 3. 이 상태에서 움직이지 말고 머시닝 조작판조작판으로 가서 POS버턴을 누르시고 모니터 상 의 상대 좌표 버턴 을 눌러 상대좌표 화면①  으로 들어갑니다..

 

 4. 이후 의 키보드에 “Z100” “Z100”을 입력 ② 하시고 모니터 상 의 프리셋 버턴 ③ 을 눌러 주시기 바랍니다.

 

 5. 그러면 상대 좌표 화면상의Z 값이 “0.000” 으로 변경됩니다..

 

( 이 과정 은 가공 시 CAM 프로그램 상 설정된 좌표 대로 표시 해주므로 먼저 설정 된 대로 가공되고  있는지 확인 이 가능합니다.).)

( 그러나 사실상 불필요한 과정 일수도 있으므로 익숙익숙해지면 생략하셔도하셔도문제없습니다.)

 

 6. 이후 의 OFS/SET 버턴을 누른 후 모니터 상의 좌표계 버턴 을 눌러 워크 좌표계로 들어갑니다.

 

 7. 원하시는 (여기서는 G54) 좌표계로 커서 을 이동 합니다.

 

 (이때 커서 가 원하시는 G54 란 (X,Y,Z,A 관계없이)에 있기만 하면 무방 합니다.)

 (물론 무방 하다는 것은 이다음에 좌표축 을 입력 하시 때문입니다.).)  

 

8.  워크 좌표계 설정 화면에서 우선 키보드 을 이용 하여 “Z100”을 입력 합니다입력합니다. ①

 

9.  모니터 상의 측정 ② 버턴을누릅니다.

 

10.  그러면 해당 좌표계 (G54)에 ZZ 축에 현재 소재 상면 기계좌표 값이 입력됩니다..

 

11.  여기까지 하시면 모든 공구 길이 보정과 소재 상면 입력 이 완료되었습니다..

 

3. 그 외 별도의 소재 Z ”0” 설정하는 법

 

1. 평행 블록 면 Z ”0” (소재하면)지정하는 법

 

 한 면 정삭정삭을 마무리 하고 그 정삭면을 바닥으로 하고 그 바닥 면에서 공차 있게 두께 을 가지고 싶을 때 사용 합니다.

 ① : 바이스바닥에 해당 높이 평행블록을 놓고 그 위에 하이트프리셋하이트프리셋을 놓아 기준 공구로 터치 해 줍니다. 

그 후 조작판 의 POS – 상대 좌표 계로 들어갑니다..

 

 ② : 조작판조작판의 키보드 을 이용 하여 Z “100”을 입력합니다..

 

 ③ : 모니터 상 의 프리셋버턴을 눌러 줍니다.

 

 ④ : 현재 상대 좌표에Z “100” 이 입력됩니다..

 

① : 핸들 모드로 ZZ 축 을 상대 좌표 Z”20” 까지 내립니다.

 

② : 조작판조작판의 키보드로 Z”0” Z”0”을 입력합니다..

 

③ : 모니커 상 의 프리셋버턴을 눌러줍니다. 

 

 * 이 과정 은 앞에서 Z”100” Z”100”을 입력하는 것이 아니고 Z”20” 입력시 같은 결과 가 나오므로 생략 가능 합니다.

 

이후 평행블록 위 20mm 지점에 상대 좌표 Z”0” 이 자정 되었으므로 이 을 그대로 워크 좌표계로 이동 하여 그 상대 좌표 Z”0”을G54 워크 좌표계에Z”0” +  측정 명령으로 소재 원점을 입력 합니다.

 

이후 예시로 소재 두께 20.5mm 소재 을 평행 블록 위에 놓고 적절한 바이스 조임 과 망치질로 소재 고정 후 워크 좌표계 Z”0”을정삭 페이스 커터로면삭 하고 나머지 작업을 완료 하면 거의 -0.01~-0.02mm 편차로 소재 두께 을 맞출 수 있습니다.

 * 실 가공 시 치수 가 주로 마이너스로 나오는 경우 가 많으므로 사전에 샘플 가공 하여 적용 공차 을 적용 하세요.

 

2. 못쓰는(?) 엔드밀 & 평행블록 등 사용 소재 상면 Z”0” 지정하는 법

 측정기구(하이트프리셋등)를 올려 두기 어려운 부분 등 측정하기 위하여 쓰는 간이적 방법입니다.

① : 판재 상면을 소재 상단 Z”0” 으로 설정하기 위하여 10ø 엔드밀등으로 기준공구 을 살살 핸들 모드로 내리면서 접촉 한 지점을Z”10” 으로 설정하는 방식 ( 엔드밀은좌우로 흔들면서 좀 뻑뻑하게통과하는 시점을 기준 합니다.(약간 의 오차 가 있으므로 고려하십시오))))

 

② : 1차 가공된 제품 가운데 홈 바닥에 홀 가공 할 예정 이라 홈 바닥 을 Z”0” 으로 하고자 할 때 홀 바닥 에 평행블록을 대고 상면에엔드밀로 기준 공구 높이 측정 하여 블록과엔드밀 규격 을 계산 하여 워크 좌표계에 ZZ값을 입력 합니다.

 

 

3. 바이스 바닥 면을 기준하여 소재 규격을 고려해 소재 상면 Z”0”값 지정 하는 법

  

 환봉 소재 (90 ø) (또는 사전에 측정 기구로 측정한 규격) 소재 을 물리고 소재 상면을 지정 하는 법입니다.

  * 간단하게 소재 규격을 알수 있으면 소재 바닥면 기준 하여 원하는 높이 을 소재 상면으로 지정합니다. 합니다.

 

 

2.  절대 좌표 (기계좌표,배드방식 등) 방식 (절대 좌표 개념)

 

 보통 제일 많이 쓰시는 방식입니다. (거의 90% 이상)

 

 간단히 얘기하면 각각 의 공구 가 머시닝 공구 Z 원점 (최상단)에서 기준 되는 지점 (배드면 , 바이스바닥,바이스 고정죠 상단 등)까지) 얼마 내려가야 하는 Z (하강값:”-값”) 을 입력하여 공구 길이 보정 하는 방식입니다..

 

 일단 우선 공구 길이 보정 하는 기준 면을 설정 합니다.

 

 보통 배드면 , 바이스 바닥면,바이스 고정죠 상면 등 을 기준 하는데 보통 바이스작업을 많이 하는 준양산 애 적합 한 환경 에는 바이스 (바닥면,고정죠상면)을 기준 하며 자주 바이스 탈거 하거나 인덱스 사용 시 등 변화 가 많은 경우 배드면 을 기준 합니다.

 

 * 이것은 정해진 것 이 없고 각각 의 회사와 작업자 편의성에 따라 틀립니다.

 

 * 여기서는 바이스 고정죠상단을 기준 하여 예시합니다..

 위 와 같이 보통 배드면 , 바이스 바닥면,바이스 고정죠 상단 등 을 이용 하며 소재 상단을 이용 하지 않습니다.

 

위 와 같이 전체 공구 을 원점 복귀 한후 하이트 프리셋프리셋에 접촉하기까지 의 이동한 절대 좌표 값 (원점 복귀 한후 내려온 상대 좌표 값)에) 하이트 프리셋값(100)을 더한 값을 입력하는 방식입니다..

 

 다시 얘기 해서 위 와 같이 공구 길이 보정 한 입력 값에 기초하여 워크 좌표계에 입력된 값에 좌우되어 실 가공 위치로 이송 됩니다.

 

* 공구 길이 보정 값 + 워크 좌표계 값 + EXT 좌표계 값 = 절삭 공구 Z 이송 기준 값(소재 상단 “0”)

① : 길이 보정 하고자 하는 공구 을 호출 하여 우선 ZZ 축 원점 복귀 을 합니다.

 

 (중요하며 공구 호출 시 위치 가 원점 복귀 위치 면 생략)

  그리고 조작판의POS 버턴을 눌러 상대 좌표 화면으로 들어갑니다..

 

② : 조작판조작판의 키보드 을 이용 하여 “Z-100” “Z-100”을 입력합니다..

(100 은 하이트 프리셋높이입니다.만일 사용하는 측정기 규격 이 틀리면 그 에 준하여 입력하세요.)

 

③ : 모니터 상 의 프리셋프리셋을 눌러 현재 원점 복귀 상태 의 위치 을 상대좌표 -100 -100으로 설정합니다..

 

          

① : 이후 길이 보정 할 공구 을 핸들 모드로 내려서 하이트 프리셋프리셋에 접촉합니다..

이후 길이 보정 화면에 해당 공구 번호 란으로 커서 을 위치 합니다.

 

② : 키보드 상 의 “Z” “Z”을 입력합니다..

 

③ : 모니터 상 의 CC입력을 눌러 줍니다.

 

이렇게 하면 해당 공구 길이 보정 란에 처음 원점 복귀 시 상대 좌표 -100 + 하이트 프리셋 접촉 접촉까지 내려온 이송 거리 을 합한 값이 입력됩니다. (-450.000 : 가칭)

 

이렇게 한 후 원점 복귀 하고 MDI에서G43 H1; G90 G00 X** , Y** , Z0.; 을 지령 하시면 해당 공구 가 하이트 프리셋 바닥(바이스 고정 죠 상면)까지) 내려옵니다. (진짜로 하시지 마세요!!)

 

물론 여기 에는 많은 변수가 있어서 처음 상대좌표 Z -100을 입력 안 하고 그대로 내려서 하이트 프리셋상면을 접촉 하고 바로 “Z” + “C입력“ 하는 경우 도 있습니다.

 

* 물론 이 경우 워크 좌표계 (G54) (G54)에 입력 시 하이트 프리셋 높이 을 감안 해서 입력합니다.!!.!!

 

또는 공구 길이 보정 값 입력 시에100mm 합 한 값을 입력 하기도 합니다.

 

*  동일 한 내용으로 원점복귀 시 상대좌표 “-100” 입력 안 하고 하이트 프리셋 접촉 후 바로 공구 길이 보정 란에Z + C 입력하고 다시 하이트 프리셋 높이 을 + 입력 으로 (-100 입력) 공구 길이 보정 하는 방법 이 있으니 여러 가지 고려하십시오..

 

* 중요한 것 은 이제 G90 Z0 입력시 공구 길이 보정 한 바이스 고정 죠 상면에 공구 가 이송 되어야 합니다.

 

 이러한 절차 을 각 해당 공구 별로 실시합니다..

 

 

 그럼 이제 바이스에.

 

이 또한 어디 을 기준 하냐 에 따라 많은 방법 이 존재합니다..

  

 우선 소재는 두께는 25mm 25mm이며 평행 블록 높이 는 55mm , 바이스 바닥 높이  는 100mm입니다.

 

그래서 3가지 공구 길이 보정 작업을 한 기준으로 예시합니다..

 

① : 바이스 고정 죠 상단

 25mm 소재 을 5mm 바이스바이스에 물른 경우 이므로 워크 좌표계(G54)에“Z 20” 입력.

 

 

 

② : 바이스 바닥면 상단

 55mm 평행 블록 위 소재 25mm25mm가 위치하므로 워크 좌표계(G54)에“Z 80” 입력.

 

 

 

③ : 배드면 상단

바이스 높이 100mm + 평행블록 55mm + 소재 25mm 25mm가 위치하므로 워크 좌표계(G54)에 “Z 180” 압력.

 

 

 

그리고 약간 정밀하게(?) 공차 있게 작업 시 소재 상면을면삭 후 그 높이 을 기준 하는 방법 도 있습니다.

 위 와 같이 52mm 평행블록 올리고 그 위에 30.2mm 소재 을 올리고 핸들 모드로 페이스 커터으로 상면 을 0.1mm 정도 면삭 합니다.

 

 그리고 페이스 커터 을 우선 Z 값을 유지 하면서(변동 없이)현재 공구 Z 절대 좌표 값을 살펴봅니다..

 

 예시 로 하면 위 그림과 같이 페이스 커터 가 공구 길이 보정 시 절대 좌표 값이 -470mm입니다.

 

면삭 후 페이스 커터 Z 절대 좌표 값을 보니깐 -448mm입니다.

 

 그러므로 현재 페이스 커터 공구 길이 보정 값 (바이스 고정 죠 상면 값)과면삭 가공 한 면 절대 좌표 값이 22mm (470 – 448 = 22mm) 차이 납니다.

 

 이 22mm 22mm을 워크 좌표계 (G54) (G54)에 입력하면 그 면삭 한 면 Z 값을 기준 하여 실제 재료 상단 면으로  사용 가능합니다.

 

 그러므로 이렇게 설정하면 다른 공구들도 그 면삭 가공 지점을 소재 상단 Z”0” 이 되며 CAM 프로그램에서 소재 상단 “0” 으로 지정하여 사용 가능 합니다.

 

 이러한 방법 은 각재 같이 두께 가 일정 하지 않은 소재 사용 시 어느 정도 여유 규격을 남겨 놓고 한번 정삭 겸 면삭 을 하여 치수 공차 유지가 가능하게 작업 이 가능합니다..

 

 *  이것 은 기준 공구 방식이나 절대 좌표 방식 이나 어떻게 응용해 작업 하나 의 차이이지 동일 한 방법 입니다.