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⑥ 코너 라운딩
 
 코너 라운딩은 코너(가공곡면이 각을 지어 접하는 형태로서 외부코너 와 내부코너로 구분할 수 있습니다.)를 기반으로 가공경로 생성 시 그 코너 부분의 가공경로의 부드러운 이송을 돕기 위한 선택 조건으로서 2D 윤곽 가공경로의 내부코너 라운딩 처리 반경과 동일한 의미를 가집니다.


 위 이미지를 보면 바깥쪽으로 돌출된 코너를 외부코너, 안쪽으로 들어간 코너를 내부코너라 정의하면 우선적으로 좌측과 같은 모서리 부분이 필렛(라운딩) 처리된 코너는 우선 큰 의미가 없습니다.

 다만 우측과 같은 모서리가 각이 진경우(정확히는 가공경로가 각지게 생성되는 경우의 형태) 가공공구의 급격한 경로 변경으로 인한 공구 부하(또는 소재 절삭부의 흔적발생) 또는 코너의 급변경으로 이송속도의 급격한 가감속 발생으로 인한 가공시간의 증대등의 문제 발생요인을 줄이기 위하여 이러한 경우에 적용합니다.

* 사실 우측과 같은 형태의 가공물을 3D 가공(3축장비에서)하는 경우는 많지 않고 또한 가공방법의 문제로 인하여 각도를 틀어서(반드시 가공물과 같은 형태를 유지하려면) 하는 경우가 많아 적용될 경우의 수가 많지는 않습니다.

* 그래서 저렇게 각이 선 가공물의 가공시가공 시 가공여건상 고려해 볼 필요(가공부하 또는 가공시간 축소)가 있는 경우가 있어 이때 적절히 적용합니다.
 
 

 우선 위 가공물의 워터라인 가공경로를 일반적으로 생성해 봅니다.


 그러면 좌측의 필렛처리된 코너 부분의 가공경로가 라운딩 되어 출력되고(당연한 것인가?) 우측 각진 코너의 가공경로는 외부코너는 라운딩, 내부코너는 각진 형태로 나옵니다.


 이것은 2D 윤곽가공 경로 절삭 파라미터의 모서리 절삭 형태에서 내부코너 라운딩 처리반경 항목과 동일한 역할을 하는데..

* 다만 곡면가공경로 특성상 외부코너 부분은 각져 있어도 가공경로는 라운딩처리 되어 나옵니다.
그러므로 내부코너에만 해당되는 설정입니다.
(사실 외부코너에도 역활이 가지만 의미가 작아서...)


 코너 라운딩 항목을 활성하 하면 현재 공구 규격을 적용하여 먼저 해당 적용값을 입력합니다.
(공구 규격에 따라 변경됩니다.)
 

최대반경 : 이러한 각진 내부코너 경로에서 코너 꺾이는 지점에 생성되는 원호 경로의 최대 반경값(그렇지만 여기서는 어디까지나 마스터캠이 참조하는 최대 반경값이지 무조건 입력값을 반영한다는 것은 아닙니다.)을 입력합니다.

* 실제로 마스터캠이 자체적으로 공구 반경을 고려하여 적절한 코너반경을 선정하는데 이 반경값에 대하여 작업자가 입력한 최대반경값에 근접하게 정의하지만 실제로는 프로파일 공차값에 대비하여 실제 생성되는 가공경로 코너 반경값이 정해지기 때문에 작업자가 입력하는 최대반경값(작업자가 원하는 반경값?)은 거의 참고값에 준합니다.
 

예로서..


 만일 각이진 내부코너 면에 생성된 가공경로(코너 라운딩 비활성화)를 보면 가공경로가 각져서 생성되어 있습니다.
 


 그래서 코너라운딩을 활성화 하여 임의적인 값(기본 생성값)을 보면 최대반경이 0.25, 프로파일 공차 0.05, 오프셋 공차 0.075로 지정하였습니다.

 그런데 생성된(각진 코너가 라운딩화된) 가공경로를 측정해 보니 코너 R값이 0.12로 나옵니다.

 그래서 잠시 의문시 드는 생각이 최대반경(작업자가 원하는 코너 반경값(?))이 0.25로 했는데 왜 실제 생성된 코너 R값이 0.12(1/2 값도 안 되는..)로 생성되는 이유가 궁금합니다.
 
 

 이 코너라운딩 파라미터값을 이렇게 해석하셔야 합니다.

 최대반경값은 말그대로 이 반경값에 근접하면 좋겠다 하는 희망값이고 실제로는 프로파일 공차( 코너 각 면에서 떨어지는 값) 다시 얘기해서 0.0점의 기준이 되는 면에서 라운딩 되는 경로의 접선 값에 가깝습니다.


 그러므로 위와 같은 경우 최대반경값은 0.25을 지정하였지만 프로파일 공차(각코너 면에서 떨어질 수 있는 값)에 따라 실제로 생성되는 코너 R값이 결정됩니다.


그럼 만일 나는 코너 반경이 지정된값(여기서는 0.25)으로 생성되길 바란다면 프로파일 공차값을 지정한 코너 반경이 생성될 수 있는 값이상으로 입력하며 지정한 최대반경값으로 가공경로 코너 원호가 생성됩니다.
 


*위와 같이 희망하는 R값(0.25)을 허용하는 공차가 0.1이므로 프로파일 공차값를 0.1 이상(예제에서는 0.11) 입력하면 위와 같이 0.25R값을 허용하는 공차값이 되므로 코너 원호값이 0.25가 될 수 있습니다.

 같은 의미로 프로파일 공차값을 더 키워도 최대 반경값이 0.25로 한계되어 있으므로 프로파일 공차값이 더 커져도 0.25을 유지합니다. 


프로파일 공차 : 프로파일은 현재 가공곡면(모델링)에 근거한 가공경로(프로파일 공차값 0.0)에서 얼마나 허용할 수 있는 공차값을 입력합니다.
* 변경되는 코너 반경값에만 적용됩니다.
 

오프셋 공차 : 코너라운딩 적용된 가공경로(프로파일)의 최외곽 경로에 대하여만 코너 반경값에 대한 공차값(여유값)을 줄 수 있습니다.

* 즉 이러한 가공부하를 고려한 코너라운딩을 적용하였지만 사실 적용되는값은 작기 때문에 경우에 무리한 부하가 걸릴 수 있는 경우가 있어 최외곽 경로에서 좀 더 큰 라운딩을 주고 싶은 경우 이 오프셋 공차값을 주면 최외곽 가공 진입 시 저 코너 라운딩값이 좀 더 크게 되면 마지막 가공종료 경로의 코너 라운딩 값이 오프셋 공차값만큼 더 주어지게 됩니다.


* 최외곽(시작/끝 관계없음)경로를 제외한 중간 경로는 같은 프로파일 공차값만 적용됩니다.

* 이것도 사실 공차값한계(스텝다운값 이하 적용) 이므로 극적인 효과는 없습니다.


* 이러한 공차값은 무한계 입력이 안되고 최소 스텝간격(가공경로 간 간격) 보다 작아야 합니다.


⑦ 공구 유지 범위

 워터라인 경로 생성 연산시 가공영역(절삭형태와 절삭순서에 따라 달라집니다.) 분리에 따른 각 가공영역 간 이동시 급속이송(급속 공구복귀)이 발생하는가 아닌가의 공구 유지범위(급속 공구복귀 불가 범위)의 한계값을 정의합니다.


* 즉 공구 유지범위 값은 2가지 형태값으로 입력가능하며 그 종류는 각 가공경로 영역 간 거리(가공경로 끝지점과 이동할 가공경로 시작점간 직선거리) 값을 주는 경우와 공구 지름값을 기준으로 백분율 적용값(%)을 주는 경우가 있습니다.

* 사실 두방법 적용방식의 차이점은 없으며 거리값은 공구 직경에 관계없이 일정 거리이상 멀어지면 급속 공구복귀가 이루어지고 공구 지름 기준 비율(%) 값에 의하여 공구 지름값에 대한 백분율적용값을 기준으로 이 이상값이면 급속 공구복귀가 이루어집니다

 예로 거리값으로 12.0을 입력하면 각 가공영역별 이동시 이동거리값이 12.0 이하면 각 경로 끝점과 시작점 직선거리를 절삭 이송으로 이동하며 이동 거리값이 12.0 이상이면 공구 급속복귀가 이루어지어 링크라파미터의 이송높이값으로 복귀하여 이동이 시작됩니다.

 공구 지름 기준 비율(%)도 마찬가지로 공구 직경이 12.0이고 공구 지름 기준 비율값이 300.0(%)이면 12.0 * 3.0(300%)= 36.0 이 36.0 값이 거리값으로 적용됩니다.

* 즉 거리값은 공구 직경과 관계없이 일정거리값 기준으로 급속 공구복귀가 결정되고 공구 지름 기준 비율(%)은 공구 직경에 따라 그때그때 사용 공구에 따라 적용되는 거리값이 일정한 비율로 적용됩니다.


* 통상적으로 공구 지름 기준 비율(%) 값으로 900.0 ~ 1,200.0% 값을 적용하나 해당 가공물 형태에 따라 좌우됩니다.
 

* 공구 급속복귀를 무조건 줄인다고 좋은 것이 아니고 다소 가공물 형태가 복잡한 경우(위 예제와 같은) 사실상 공중에서 살짝 떨어져서 이송(이때 이송속도는 절삭 이송속도로 정의됩니다.)하면 좋은데 위 예제의 경우와 같이 가공물 형태를 따라서 이송하므로 만일의 경우 미절삭 부분이 많은 영역을 통과하는 경우 공구 과부하(이송 자체는 절삭이송 중이므로..)가 염려되는 경우가 있어 적절히 조절하셔야 합니다.
 
 
 
 이후 절삭파라미터중 공통되는 부분인 경로 간 이동, 스텝/쉘로우 기능은 지난 글을 참조해 주시기 바랍니다.
https://momoman83.tistory.com/155  

 

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링크파라미터 또한 공통된 형식 이므로 지난글을 참조 바랍니다.
https://momoman83.tistory.com/157

 

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그럼 이후 워터라인 가공경로를 적용하여 가공경로를 생성하는 과정에 대하여 알아보겠습니다.
 

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