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이번에는 윤곽 가공정의의 탭(Tabs) 기능의 파라미터 설정에 대하여 알아보겠습니다. * 윤곽가공의 탭(Taps) 기능은 드릴가공의 텝(TAP)과 틀린 것으로 여기서 탭은 가볍게 뛰어넘는다(키보드의 tab기능)을 생각하시면 됩니다. 탭 기능은 상단 "탭" 체크칸을 선택하면 활성화됩니다.* 탭 기능은 윤곽가공정의의 선택한 체인요소의 가공깊이에서 지정된 탭구간(남는 부분)을 생성하여 가공작업 시 남는 잔재를 붙잡아두는 역할을 합니다.* 탭 기능은 와이어프레임 체인요소에만 적용되며 솔리드 체인 요소에 대해서는 적용되지 않습니다.* 탭 기능은 윤곽 가공정의의 최종 가공깊이값 내에서 남는 구간 두께를 설정하므로 기본적으로 소재를 관통하는 형태의 가공정의에 적합합니다. 탭 작업의 예를 들면... 아래와 같은 판..
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이번에는 윤곽 가공정의 측면 가공(Multi passes)에 대하여 알아보겠습니다. 측면 가공은 윤곽 가공정의 중 해당 단계별(Z 축 좌표값 기준) 해당 공구평면상의 측면상(보정방향)으로 일정 방식으로 오프셋 생성하는 방식입니다. 주로 가공하고자 하는 가공영역의 너비(X,Y방향 기준)가 해당 공구경(가공가능한 영역) 보다 큰 경우 1회 가공경로만으로 가공완료가 되지 않아 해당 가공경로 형태를 그대로 일정 간격으로 오프셋(확장 복사)하는 기능입니다. 기본적인 기능은 아래와 같습니다.* 기본적으로 오프셋 되는 가공경로의 방향은 처음 선택한 체인의 보정방향(작은 화살표) 쪽으로 오프셋 됩니다. 먼저 측면 가공 파라미터의 기능을 살펴봅니다. ① 측면 가공 해당 가공정의의 측면 가공경로 생성을 활성화하려..
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이번에는 윤곽 가공정의 관통 파라미터에 대하여 알아보겠습니다. 관통(Break Through) 관통 기능은 의미적으로 어떠한 소재를 가공하는데 소재 두께이상(관통) 가공깊이를 생성하여야 할 경우 선택할 수 있는 보조 기능입니다. 윤곽 가공과 포켓 가공정의에 적용 가능한 기능으로 주로 라우터 같은 판재류 재단(소재 두께이상 가공깊이)하여야 할 경우 적용 가능합니다. 이해를 돕기 위한 예를 들면 위와 같이 MDF판(희생배드) 상단을 Z0.0으로 두고 가공판재을 그 위에 놓고 소재 두께를 재료상단 높이로 둔다는 전제로 설명하면(희생배드 상단을 일정한 고정 Z값 0.0으로 고정한다는 의미에서) 먼저 소재판재(15.0mm) 아래와 같이 윤곽가공으로 따내는 작업을 한다 할 때. 해당 형태 윤곽 가공 체인을..
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이번에는 절삭 파라미터 중의 진입/복귀(Lead In_Out)에 대하여 알아보겠습니다. 진입 / 복귀 파라미터* 이러한 진입/복귀 파라미터는 윤곽가공 경로, 포켓가공의 정삭(윤곽) 경로, 모델모따기 경로(버전에 따라서)등에 적용됩니다.* 진입/복귀 항목은 자체적으로 성립되지 않고 해당 가공경로에 종속되어 체인 선택 시(체인 선택 시 지점) 정의됩니다.* 기본적으로 작업평면(공구평면)에 기준하여 Z값이 변경되지 않는 형태로 생성되나 진입/복귀(램프/헬릭스) 설정에 따라 Z값 변동하며 진입/복귀 경로가 가능합니다. 진입/복귀의 파라미터 항목 설명은 아래와 같습니다. ① 진입/복귀 윤곽가공정의 경로 진입/복귀 파라미터값을 적용하려면 여기 진입/복귀칸을 체크하여 활성화하여야 합니다. * 만일 경로 진입/복귀 ..
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이번에는 윤곽가공 절삭 파라미터 중 깊이가공 파라미터에 대하여 알아보겠습니다.* 깊이가공 파라미터는 상단의 깊이가공 체크칸을 체크하여 활성화하여 사용하셔야 합니다.* 깊이가공 체크칸 체크해제하면 해당 파라미터값이 보여도 적용되지 않습니다. ① 최대 황삭 간격 이항목의 파라미터 값은 윤곽가공 시 일정 깊이(Z축방향) 단계별 값의 최댓값(이 값이상으로 절삭간격이 발생하지 않는다는 의미입니다.)을 입력합니다. 먼저 예제로서 다음과 같은 모델링을 소재로 깊이가공을 설명하겠습니다. 우선 모델링의 상부 윤곽을 솔리드 체인으로 하여 윤곽가공(깊이가공 : 최대 황삭 간격값 : 2.0)을 생성하였습니다.* 재료상단(가공시작 높이 산출 기준점(실제 가공경로가 생기지는 않는 깊이 계산을 하기..
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재가공 재가공 기능은 윤곽 가공경로 중 가공 공구경의 문제로 주로 코너부에 못 둘 어가는 (미절삭 부분) 영역을 이전 공구보다 작은 공구경의 공구로 다시 가공 시 앞선 공정의 미절삭된 부분만 따로 가공경로를 생성하게 하는 방법입니다. * 몇 가지 제약조건이 따릅니다. 1. 재가공을 요청하는 가공정의(선 공정)의 체인을 그대로 선택하여야 합니다. 2. 선 공정에 사용된 공구경보다 작은 공구경(동일 형태 공구만 적용)을 사용하여야 적용됩니다. (동일한 공구경을 사용하면 가공경로가 생성되지 않습니다.) 3. 오직 해당 공구의 공구경만 가공경로 연산작업에 적용됩니다. (공구 형상에 따른 경로 연산 배려가 없습니다.) 4. 윤곽 가공 과정의 재가공 과정이므로 같은 윤곽 가공정의만 적용 가능 합니다. 5. 전 공정..
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2D 모따기 경로 (볼엔드밀 경우) 볼엔드밀 형태의 공구로도 모따기 경로가 나올 수 있습니다.(경우에 따라) * 이때 고려해야할 사항은 절대 일반 챔퍼밀과 같은 형태의 모따기 (면취) 형상이 안 나오며(45도 각도의) 경우에 따라 면취량(C)이 많으면 볼공구의 둥근 형태가 그대로 보여 가공버(burr)이 다수 생기거나 둥근 홈이 파인듯한 형상이 되므로 사용 시 주의하셔야 합니다. * 볼엔드밀 모따기의 주요 사용처는 말 그대로 각진부분의 버제거용 작은 면취 작업 또는 면취 할 부분이 3D 곡면화 되어 있어 일반 챔퍼밀 사용 시 면취 구간에 따라 급격한 면취량 번화 또는 사선(경사진) 면의 대한 면취작업을 위한 일부 특별한 형상에 주로 사용됩니다. 다만 여기서는 2D 모따기 가공경로 이므로 사실상 일반 챔퍼..
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㉧ 측벽면의 가공여유 이항목은 현재 선택된 체인 도형요소의 보정된 방향으로 가공여유값(플러스값(+)이면 미절삭 / 마이너스값(-)이면 과절삭)을 적용하는 것입니다. * 체인 진행 방향 기준으로 보정되며 플러스값(+)이 왼쪽 방향적용, 마이너스값(-)이 오른쪽 방향 적용 됩니다. 주로 황삭 윤곽 가공에서는 정삭(또는 중삭) 전 가공여유(정삭가공에 부답되지 않을 정도의 미절삭 부분)를 적용하기 위하여 설정하며 정삭시는 체인 된 도형요소에 일치하는 가공경로를 생성합니다. * 마이너스값(-)을 적용 시는 관절삭이 되지만 만일의 경우 공구경 보정을 하지 않은 경우(컴퓨터 보정형태 사용) 해당 가공완료 제품의 치수가 큰 경우(더 절삭하여야 할 경우) 여기서 그만큼의 가공값을 마이너스값(-)으로 넣어 가공 공차를 맞..
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㉡ 보정방향(Compensation direction) 마스터캠에서 선택한 체인요소를 중앙에 놓고 해당 공구가 보정되는 방향이 왼쪽이면 체인 왼쪽면에 공구가 놓이고 보정되는 방향이 오른쪽이면 체인 오른쪽면에 공구가 놓입니다. 보정 형태가 안 함이면 체인 기준으로 공구 축이 놓이며 원쪽/오른쪽 보정방향이 적용되지 않습니다. * 다만 보정 안함으로 적용 시 해당 가공정의의 가공여유값 적용 시 보정방향에 따라 보정(오프셋)되는 방향이 틀립니다.(적용된다는 의미입니다.) 기본적인 보정 방향은 위와 같지만 보정 형태(컴퓨터/컨트롤/중복보정/안 함)에 따라 출력되는 가공 데이터(G코드)는 다음과 같습니다. 컴퓨터 보정 형태 * 출력되는 가공경로 좌표는 마스터캠 내에서 연산처리(보정되어 절대좌표값으로 출력되는)하여 ..
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이번에는 저번에 이어 윤곽(Contour) 가공경로의 절삭 파라미터 창에 대하여 알아보겠습니다. 우선 윤곽가공경로의 절삭파라미터 항목은 다음과 같습니다. ㉠ 보정 종류(Compensation type) 마스터캠에서 선택한 체인요소를 기준으로 해당 공구경 또는 길이값에 대한 경로 위치 보정 방법에 대한 선택란입니다. ① 컴퓨터(Computer) 마스터캠에서 선택한 체인요소에 지정된 공구경에 맞추어 경보정(G41, G42 / 보정 방향) 적용하여 생성된 절대좌표값 경로를 사용하는 마스터캠 기본적인 보정 방법입니다. 다시 얘기하면 이 보정 방법은 마스터캠의 윤곽 체인요소(도형)에 경보정 방향 적용된 공구경만큼 오프셋 된 경로를 절대 좌표값으로 생성하는 것을 말합니다. * 기본적으로 가공정의의 체인요소가 있어야..
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이번에는 저번에 이어 윤곽가공의 절삭 파라미터 중 홀더(공통사항)에 대하여 설명하겠습니다. 가공경로 절삭 파라미터 항목중 홀더 트리구조가 있습니다. 이 홀더(holder) 트리항목을 선택하면 해당 홀더 설정창이 표시됩니다. 여기서는 해당 공구(현재 선택한)와 결합 조립될(어셈블리) 홀더(holder / 아바 + 체결척 : 체결 시 스핀들 밖으로 돌출되는 공구와 결합된 도구 전부 통칭))을 선택 / 설정하게 됩니다. * 이러한 항목의 목적은 해당 가공정의 의 가공공정 과정의 시인성 및 가공 시 홀더와 소재간 충돌여부 판별 등 가공 자체보다 가공 공정 관리에 사용됩니다. * 또한 이렇게 해당 공구와 해당 공구가 체결된 홀더 그리고 돌출된 공구 길이등 이 종합된 것을 통칭 어셈블리이라고 합니다. 그럼 홀더 설..
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이번에는 저번에 이어 윤곽 가공경로 공구항목 파라미터값에 대하여 알아보겠습니다. ② 공구 ㉤ 공구지름 / 코너반경 현재 선택한 공구의 지름과 코너반경(불노우즈)의 값을 표시합니다. * 이때 주의 사항이 현재 화면상태에서 공구지름 / 코너반경 값을 변경하시면 아래와 같이 경고메시지가 나오면서 해당 공구의 제원이 변경됩니다. 다만 해당 공구명은 기준 변경 전 공구명이 그대로 적용되므로 차후 작업실수가 있을수 있으므로 이러한 루트로 변경하는것은 지향 하시기 바랍니다. * 위 이미지처럼 해당 가공경로 절삭파라미터에서도 수정이 안되고 아래 가공경로 관리자창 경로표시에도 변경 전 공구명이 기재되며 차후 가공데이터(G코드) 출력시에도 변경전 공구명이 기재됩니다. 그리고 여기서 위 표시된 경고 메시지에 대하여 알아보겠..
