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이번에는 워터라인 가공경로의 마지막으로 워터라인 가공경로 사용 예와 워터라인 가공경로 적용 시 고려사항에 대하여 알아보겠습니다. 먼저 아래와 같은 붕어빵 몰드형이 있습니다. 가공물 형태가 위에서 아래로 경사지게(이것이 중요합니다.) 한 점으로 모이는 형태의 몰드형태이라 워터라인 가공경로 적용하기 용이한 형태입니다. * 워터라인은 원칙적으로 위에서 아래로 물 흐르는듯한 경사면이 존재하는(가능하면 한 점을 중심으로 방사형 경사진 형태) 평면가공면이 없는 형태가 유리합니다. 이러한 형태는 간편하게 대상곡면 선택(전체 바디)을 선택하고 공구중심영역 체인 선택으로 가공면 외곽을 솔리드체인으로 정의하고 적절한 볼엔드밀 또는 불노즈엔드밀을 선택하여 가공깊이만 정의한 후 절삭 추가 항목만 추가하여 가공경로를 생성하였습..
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이번에도 저번에 이어 워터라인 가공경로 생성 시 고려해야 할 공작물 형태에 대하여 알아보겠습니다. 우선 가공할 공작물 형태는 아래와 같습니다. * 포인트는 전체 가공깊이 범위내 중간중간 가공곡률이 변화되는(즉 중간의 단차가 있는 일정하지 않는 곡률 곡면이 존재하는 경우) 형태의 가공물의 경우입니다. 우선 간단하게 전체 공작물 바디 선택으로 모델 도형에서 선택하고 (회피도형 미선택) 공구중심 영역체인은 외곽선(실루엣 바운더리 선택)기준으로 하고 해당 공구는 4파이 볼롱넥 엔드밀로 설정하였습니다. 절삭 파라미터는 우선 절삭방법 : 하향/날끝, 절삭순서 : 최적화, 스텝다운 0.2, 공구 유지범위 : 비율 900% 적용하였습니다. * 경로간 이동, 스텝/쉘로우는 기본값 적용하였습니다. 링크파라미터는 기본값에서..
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저번에 이어서 이번에는 오목한 포켓 형태 공작물을 워터라인으로 가공경로를 생성해 보겠습니다. 전 공정(황삭, 중삭, 바닥면 정삭)은 완료된 시점에서 진행하였습니다. 황삭은 고속곡면 영역황삭 가공경로 중삭/바닥면 정삭은 워터라인 중삭 가공경로 / 하이브리드 정삭 가공경로로 실행하였습니다. 마지막 워터라인 정삭 가공경로는 다음과 같이 경로 생성 하였습니다. 먼저 워터라인 가공경로를 선택하고 모델도형에서 공작물 전체를 선택하였습니다. * 가공할 경사면만 대상도형 선택하고 바닥면만 회피도형으로 선택하여도 무방 합니다. 가공경로 제어 항목은 가공면 외곽선에 공구중심영역 체인 설정 하였고 공구 위치는 중심으로 정의하였습니다. * 사실 이러한 형태에서는 특별한 가공 옵션이 필요 없습니다. * 필요 있는 공작물 형태는..
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이번에는 3D 곡면고속 워터라인 가공경로를 활요하는 방법에 대하여 알아보겠습니다. 우선 워터라인 가공경로는 구 3D 곡면 가공경로 중 등고선과 유사한 방식의 가공경로 입니다. 등고선 가공경로와의 차이점은 다음과 같습니다. 1. 워터라인은 황삭/잔삭 가공경로를 지원하지 않습니다. 기본적은 워터라인은 정삭 가공경로만 지원합니다. 2. 워터라인은 평면부(완전한 평면 : 각도 0도) 부분에 대한 가공경로 생성을 지원하지 않습니다. 3. 워터라인은 기본적으로 고속 곡면가공 경로 로서 공작물 모델 설정, 공구중심영역 설정, 공구 진입/복귀, 끝단이송, 헬릭스 적용 등의 경로 관련 항목은 공통된 링크 파라미터 설정에 따라갑니다. 4. 워터라인은 나선한계 값 설정등 으로 나선형(계속 이어지는 형태 : 스프링) 경로 설..
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⑥ 코너 라운딩 코너 라운딩은 코너(가공곡면이 각을 지어 접하는 형태로서 외부코너 와 내부코너로 구분할 수 있습니다.)를 기반으로 가공경로 생성 시 그 코너 부분의 가공경로의 부드러운 이송을 돕기 위한 선택 조건으로서 2D 윤곽 가공경로의 내부코너 라운딩 처리 반경과 동일한 의미를 가집니다. 위 이미지를 보면 바깥쪽으로 돌출된 코너를 외부코너, 안쪽으로 들어간 코너를 내부코너라 정의하면 우선적으로 좌측과 같은 모서리 부분이 필렛(라운딩) 처리된 코너는 우선 큰 의미가 없습니다. 다만 우측과 같은 모서리가 각이 진경우(정확히는 가공경로가 각지게 생성되는 경우의 형태) 가공공구의 급격한 경로 변경으로 인한 공구 부하(또는 소재 절삭부의 흔적발생) 또는 코너의 급변경으로 이송속도의 급격한 가감속 발생으로 인한..
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저번 워터라인 설명에 이어서 절삭파라미터 설정에 대한 설명을 하겠습니다. 워터라인 절삭 파라미터 ④ 스텝 다운 워터라인 가공경로는 위에서 설명했듯이 가공곡면의 Z값단계별 가공경로를 구분 생성하는데 이 구분하는 Z값을 입력하는 설정이 스텝 다운(단계별로 나누어진) 값입니다. 즉 워터러인 가공경로를 1.0mm 단계로 생성하고 싶다면 1.0이라고 입력하시면 됩니다. * 2D 포켓가공의 깊이 가공과 동일하게 인지하시면 됩니다. * 다만 저 입력값이 100% 그대로 적용되는 것은 아닙니다. (즉 만일 가공범위가 0.0 ~ -40.0이라고 하고 스텝다운(깊이 가공) 값을 1.0으로 하면 맨 처음 -1.0 -2.0 -3.0 -4.0....... 이렇게 내려가는 것이 아니라는 애기입니다.) (만일 저렇게 딱 떨어지게 ..
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이번에는 마스터캠 곡면 고속 가공경로 중 워터라인(Weterline) 가공경로에 대하여 알아보겠습니다. 곡면가공 워터가공경로는 곡면(모델링기반)을 활용한 해당 가공면에 일정한 평면(Z간격)별로 생성되는 가공경로를 특징으로 하는 가공경로로서 구버전 곡면 정삭 가공경로 등고선(Contour)과 비교되는 가공경로입니다 워터라인 가공경로 특이점은.. 1. 곡면(모델링기반) 활용 가공경로이며 마스터캠 곡면 고속가공경로의 특징(절삭 파라미터)을 공유하는 가공경로입니다. 2. 구버전 곡면 등고선 가공경로와 틀리게 공구 전체 형태에 따른 소재와의 충돌체크가 이루어집니다. (구버전 곡면 등고선 가공경로는 공구의 절삭면 부분에 한하여 충돌체크(공구 싱크 부분 이라던가는 체크가 안됨)가 이루어집니다.) 3. 등고선 가공경로..
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이번에는 지인이 운영하는 네이버 카페(마뽀 아닙니다)에서 올라온 하나의 질문입니다. 해당 모델링 중 저 평면 부분만 가공경로를 생성하는데 가능한 고려해야 할 조건 이다음과 같습니다. 1. 가능한 가공경로가 난잡하지 않게 일정방향으로 생성되길 바람 2. 가공된 가공면이 공구가공자국(결)이 발생하지 않았으면 함. * 이것은 공구진입 시 가능하면 외부에서 진입 또는 공구 Z축 진입시 헬리컬 진입 유도 하는 것을 말합니다. 3. 가능한 공구 진입은 외부에서 시작되길 바람. 4. 가능한 미절삭 부분 또는 선 가공완료면(체크곡면부)에 대한 접촉 방지 바람. * 그래서 저 평면부만 가공여유 +0.05 남아 있고 나머지 부분은 가공 완료 되었다고 가정하고 진행합니다. 공구는 6파이 평엔드밀로 한정하여 정의합니다. 먼저..
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이번에는 3D 곡면 고속가공 황삭 캠작업 예를 하나 설명하고 황삭 가공 과정은 마무리하겠습니다. 황삭 가공경로 생성할 모델링은 다음과 같습니다. 우선 원통형 소재를 가지고 외부형태만 (내부는 미가공) 황삭 가공하여 모든 가공면에 0.2mm 가공여유를 남기는 기준에서 황삭가공 과정을 진행합니다. 1 불필요 또는 가공불가, 차후 정삭에서 따로 (주로 2D 윤곽, 포켓, 홀가공등) 등 현재 황삭 가공에서 가공경로가 생성되지 말아야 할 부분에 대한 막음 처리를 먼저 하겠습니다. 먼저 막아야 할 부분을 정의합니다. 위 이미지처럼 하단의 고정용 볼트 카운터 보어 부분과 상부 고정용 탭홀 부분과 가운데 오프된 홀 부분은 차후 과공공정이라 정하고 이번 황삭 가공에서는 제외합니다. 즉 아래와 같은 모델링 수정 작업을 먼..
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이번에는 저번 돌출형 모델링의 다이내믹 최적화 황삭 가공경로에 이어 반대로 포켓형태 영역황삭 가공경로에 대하여 알아보겠습니다. 우선적으로 영역황삭 가공경로는 공구 진입이 소재 내측에서 이루어지는 경우에 적합한 가공경로입니다. * 실제적으로는 일반적으로 적용 되지 않고 해당 가공소재 특성, 가공 공구, 작업자 성향에 따라 적용합니다. 우선 적용 할수 있는 가공경로는 영역황삭 (일반적인 포켓 가공형태, 트로이달 모션 적용 형태) , 최적화 황삭 이 있습니다. 우선 적용되는 가공경로를 살펴보면. 영역황삭 (일반적인 2D 포켓 가공경로 형태 : 트로코이달 모션 미적용) 영역황삭 (일반적인 2D 포켓 가공경로 형태 : 트로코이달 모션 적용) 다이내믹 최적화 황삭 (다이내믹 가공경로 형태) 여기서는 우선 해당 가공..
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이번에는 지금까지 설명한 다이내믹 최적화 황삭 절삭 파라미터 을 적용한 황삭 가공경로 생성 하는 과정을 알아보겠습니다. 우선 두가지 모델링을 황삭 가공 해보는데 우선 돌출형(보스) 모델링을 먼저 진행하겠습니다. 가공공정은 간단하게 황삭가공 (중삭 전 전체 모델링면에서 가공여유 0.15를 어느 정도 유사 하게 유지되도록 가공)만 하는 것으로 해보겠습니다. 황삭 공구는 12파이 노즈알 1.0 엔드밀(또는 커터)을 사용합니다. 1. 공작물 설정 적용 제일 먼저 공작물 설정 (가공소재)을 해야겠지요. (모의가공 안 한다는 조건하에서는 불필요하지만 그렇게 하시는 분은 안 계시지요.) 가공관리자 창에서 공작물 설정을 선택 하시고 아래와 같이 소재 설정 을 하였습니다. 모델링을 대상으로 가공하므로 공작물 설정에서 바..
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저번에 이어서 다이내믹 최적화 황삭 절삭 파라미터 을 설명합니다. 2. 가공획수 ④ 스텝 간격 , 다운 획수, 스텝업 스텝 간격 : 생성되는 황삭 가공경로간 의 평면상 경로 간격 치수입니다. 오른쪽 입력칸은 공구경 대비 퍼센트(%)의 입력 수치 을 입력 합니다. 입력치수는 1.0 ~ 95.0%가 적용되며 0.0이나 95.0 이상은 지정할 수 없습니다. * 예 12파이 공구경의 50.0(%) 입력은 6.0mm 절삭 간격을 유지합니다. 왼쪽 입력칸은 적용되는 절삭간격을 해당 단위로 입력합니다. 입력치수는 0.0 초과 ~ 공구경의 95% 까지 가 적용 되며 0.0이나 95.0% 이상 수치는 입력할 수 없습니다. * 예 12파이 공구경의 4.0 입력은 4.0mm 절삭 간격을 유지합니다. 스텝다운 : 생성되는 황..
