![]()
이번에는 매크로전문가 이신 알루미네이션님이 이전 각인 매크로의 개선점을 적용한 매크로 프로그램을 한번 알아보겠습니다. 일단 먼저 전체 매크로 프로그램을 표시하겠습니다. % O0000 ( T1 | 1 BALL EM | H1 ) G5.1Q0 T1 M6 S6500 M3 G43 H1 Z10. M8 Z3. (-------------- MARKING --------------) #501=#500 (NUMBER ENGRAVING) #101=0 (THOUSANDS DIGIT NUMBER) #102=0 (HUNDREDS DIGIT NUMBER) #103=0 (TENS DIGIT NUMBER) #104=0 (UNIT DIGIT NUMBER) #105=0 (CALL #500) #110=0 (CALCULATION) #111=..
![]()
저번에 이어서 각인 메크로 프로그램을 설명하겠습니다. 먼저 지금 까지 생성된 각인 매크로 프로그램을 살펴보겠습니다. O0001(Serial Engrave) G0 G17 G40 G49 G80 G90 G91G30Z0.M19 T2 M6 ( 1 SPHERICAL / BALL-NOSED ENDMILL ) G0 G90 G54 X95.75 Y-10.0 (XY origin) S12000 M3 G43 H2 Z50. M8 G5.1 Q0 Z5. (Z origin) (REQUIRED PARAMETERS--------------) (THOUSAND NUMBER XY ORIGIN) #502=95.75 (X) #503=-10.0 (Y) (HUNDERD NUMBER XY ORIGIN) #504=99.67 (X) #505=-10.0 ..
![]()
이번에는 각인 매크로를 좀 더 편하게 작업하기 위하여 번호산출 원리와 프로그램 루틴을 좀 더 개선해서 한 개 프로그램(각인 메인 프로그램만 존재 / 호출프로그램 사용 안 함) 만으로 생성해 보겠습니다. 우선 기본적인 형식은 동일합니다. 중요점를 먼저 서술하면 1. 변수 #500에 기초 제품번호 (시작번호)를 입력합니다. 2. 변수 #500(제품번호)에 번호 자릿수 에 따른 각인 프로그램을 호출하나 전과 달리 #500(#501) 값은 유지하면서(1234>234>34 이러한 변동 없이) 현재 각인 중인 제품번호는 유지합니다. 3. 각인 완료되면 #501(증분값)만큼 #500 값을 증분 합니다. 4. 각 숫자별 각인프로그램은 해당 메인 프로그램에 같이 있으며 GOTO 문에 따라 이동됩니다. 5. 각인 제품번호..
![]()
각인매크로 생성하는 방법 중 제일 기초적인 방법을 설명하겠습니다. 먼저 1. 글자별 가공경로 생성된것을 절댓값으로 출력하고 각 글자단위(천 단위, 백단위, 십 단위, 일단위) 배치원점에 워크좌표 값을 배치하고 우선 제품 일련번호 변수를 설정한 후 이 변수를 읽어 각글자 자리단위 (천, 백, 십, 일)로 분해 읽어드려 각 글자단위 배치 원점에 각 지정 숫자 가공경로를 호출프로그램 형식으로 불러드려 각인 작업을 실행합니다. 에 대하여 설명하겠습니다. * 기본 출처는 바지게님(Bajige) 블로그 내용 각출입니다. 매크로 작동원리(?)는 다음과 같습니다. 1. 우선 해당 숫자의 가공정의를 먼저 생성하여 한글자당 가공경로(NC데이터)를 생성하고 별도 프로그램으로 생성한다.(호출용) 2. 각인 메인 프로그램을 생..
![]()
이번에는 nc파일 이름변경 기능에 대하여 알아보겠습니다. 우선 간혹 가다 가공경로 정의를 생성하고 삭제하고 경로 복사하고 모델링 불러드리고 저장했다가 다시 불러 수정하고 다른 이름으로 수정하고 열심히 작업하여 드디어 NC데이터를 출력하기 위하여 가공경로 그룹 또는 가공경로들(!)을 선택하고 NC 출력을 하였습니다. 그런데, 위와 같은 메시지가 중복 출력되면서 선택한 가공경로 중 일부분만 NC데이터가 출력되고 또 다른 이름으로 나머지 NC데이터가 출력되는 경험을 하신 적이 있을 것입니다. 그런데 사실 처음부터 자세히 보시면 NC데이터 출력 시 실행 당시부터 가공경로 트리 표시가 이상합니다. 즉 가공정의 1~5 까지 같이 출력되고 6~10까지 가 같이 두 번 출력되기는 한데 저렇게 표시됩니다. (출력 종료 ..
![]()
이번에는 볼엔드밀로 경사면등 3D 가공 시 필히 생각하게 되는 절삭간격(?)에 대하여 설명해 보겠습니다. 우선 공구 절삭간격(피치 : Pitch) 간 무엇이냐 하면 공구 간 간격(가공경로 간 현재경로에서 다음경로 진행 시 서로 떨어져 있는 공구축과 공구축 의 간격입니다. 주로 3D가공(경사면이나 곡률이 있는 곡면등 : 등고선 또는 스컬릅 가공경로등...) 시 적용해야 할(값을 입력해야 할) 값입니다.이것을 보통 거의 전설이나 감. 또는 전 작업자의 결괏값, 또 검색을 통한 추정 등으로 작업하는 경우가 대부분입니다. 그러나 문제가 가끔 이 제품은 조도가 좋아야 한다라던가 조도규제가 있다던가 또는 전에 10 Ø볼엔드밀 를 쓰다가 이번에 6 Ø볼엔드밀로 변경하여 사용해야 하는데 그전 값을 그대로 적용해도 되는..
![]()
이번에는 곡면 등고선 가공경로 생성 시(정삭) 필렛(라운드) 부분 가공경로 생성에 대하여 알아보겠습니다. 우선 다음과 같은 모델링의 안쪽 곡면을 등고선 정삭으로 가공경로를 생성한다고 가정해 봅니다.등고선 정삭 가공경로는 기본적인 파라미터만 적용하였습니다. 그런데 여기서 모델링 상단과 바닥 부분의 필렛 부분을 보면 라운딩 된 필렛곡면부의 가공경로 가 듬성듬성 있어 보입니다. 이러한 경우 정삭을 완료하면 경사면 부분의 가공면 품질은 어느 정도 예상대로(가공경로 피치간격대로) 나오지만 저 상단 하단 필렛 부분은 단차가 다소간에 보이게 됩니다.* 등고선 경로 자체가 Z 축 방향 간격별로 가공경로가 생성되는 것이라(가공곡면 형태에 관계없이) 저부분은 어쩔 수 없는 등고선 가공경로의 특성입니다.* 그래서 경사면의 ..
![]()
이번에는 흔히 제품 시리얼 번호 각인 매크로에 대하여 알아보겠습니다. 시리얼(제품번호) 매크로는 흔히 양산 품목의 각각 가공 완료된 제품 순번대로 지정된 번호를 증분값으로 각인 작업하는 과정 자체를 자동적(약간 반자동) 처리해주는 매크로(MACRO) 프로그램을 말합니다. * 또한 생산 날짜(가공날짜) 기재도 같은 방식으로 실행 가능합니다. 각인 작업자체는 볼공구 또는 각인공구로 단선체 형태의 문자를 살짝만 그어주는(윤곽가공) 형식으로 하겠습니다. * 깊은 각인으로 포켓가공을 해야 하는 각인 경우도 해당되지만 너무 범위가 넓어지므로 생략하여 설명하겠습니다. 우선 먼저 예제를 들어보겠습니다. 아래 같은 작업에 작은 제품번호를 각인 하는 공정으로 설명하겠습니다. 위와같이 가공이 완료된 후 제품번호 각인 작업이..
![]()
이번에는 간단한 곡면가공경로 생성 시 한번 고려해 볼 만한 애기입니다. 3D 모델링 곡면가공(형상가공) 을 해야 하는 경우 간혹 가다 보면 다음과 같은 고민을 할 때가 있습니다. 예시로 위와 같은 모델링를 곡면 가공 예시를 보여드리겠습니다. 여기서 포인트는 저모델링에 평면 부분(정확한 평면)에 가공경로를 생성하는 방법에 대하여 논하는 것입니다. 우선 공작물(소재) 설정한 후 곡면황삭 포켓 가공경로를 생성해 줍니다. * 가공경로는 기본 곡면황삭 포켓 가공경로를 사용하였고 절입높이 4.0mm로 정의하였습니다. 그리고 기본가공경로 중 자동중삭 가공경로를 적용하여 중삭 가공경로를 생성해 보았습니다. * 저는 자동중삭을 별로 신뢰하지 않습니다. (일부 과다 미절삭 부분 제거용으로 많이 사용합니다.) 생성된 톨패스..
![]()
이번에는 마지막으로 "4. 1개의 별도 스톱버를 가지고 각각 바이스의 소재 원점 위치로 이송하여 스톱버에 소재 접촉하여 각각 배열하여 가공정의를 생성하는 방법"에 대하여 설명하겠습니다. 이것은 바이스에 소재 고정을 보통의 경우 바이스 한쪽에 스톱버를 설치하여 바이스 한쪽면에 접하는 비대칭 방법으로 많이 작업하십니다. * 단품작업에 잘 안 쓰고 양산 또는 소량 동일 제품 작업 시 사용됩니다. 그런데 바이스죠 고정되는 면보다 큰 소재 또는 수시로 스톱버 위치를 변경하여야 하는 과정(바이스 스톱버 위치를 좌우로 변경해야 하는)등 계속해서 바이스 스톱버를 설치하기 좀 난해한 경우 등이 있습니다. 특히 위와 같은 바이스죠 크기보다 큰 소재를 밀접하게 고정하여 가공하여야 할 경우 스톱버 적용이 좀 난해한 경우가 있..
![]()
이번에는 "6. 만일 다수의 바이스를 활용하는데 각각의 바이스마다 다른 원점과 가공정의를 적용한 경우 (한 개 기계에서 여러 다공정을 순서에 따라 가공하는 과정) 방법"에 대하여 설명하겠습니다. 지금까지 설명한 선형배열 방법 중 가공공정이 다수인경우 지금까지 동일한 가공요소를 다수 합동 작업 하는 것이 아닌 만일 5개 공정이 있으면 5개 바이스에 순번대로 가공공정를 걸쳐서 마지막 바이스에서는 가공 완제품이 생성되도록 하는 방법입니다. 이러한 선형배열 방식은 많이 방법이 있으며 그중 몇가지만 설명해 드리겠습니다. *지금부터는 선형배열 이라기보다 작업 오프셋번호 설정으로 작업합니다. 그럼 먼저 아래와 같은 가공품을 가공하는것으로 기초하여 설명합니다. * 실제 가공방식이나 소재 고정방법등 실제 적용할 방법은 ..
![]()
이번에는 "5. 다수의 바이스(롱타입 배드형)를 활용하여 다량의 양산 작업 시 공구 교환 또는 한 개 공구 사용 시 다시 G54(가공시작 워크좌표)으로 되돌아가는 과정을 줄이기 위하여 가공순서(워크 좌표순)를 정순, 역순, 정순, 역순 등 을 반복하는 작업을 포스트 형식으로 해결하는 방법 (멀티 포스트, 역순 포스트 등)"에 대하여 알아보겠습니다. 결론을 먼저 얘기 하면 다수 가공품을 가공하는데 장축 배드 타입 등 좌우 공구 급송이송 시 소요되는 시간을 줄이기 위하여 첫 번째 바이스 가공시작하여 끝번째 바이스에서 가공완료하면 공구 교환 후 바로 첫 번째 바이스 위치로 이송되어 가공시작하는 이 이송시간을 줄이기 위한 방법입니다. 동영상 예 현재 마스터켐 에서 선행배열정의 시 일정 한 방향(정순/역순 중 하..
