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이번은 저번에 이어 마스터캠 머신 시뮬레이션 머신정의 3+2축(틸링인덱스)(5_5 AXGEN_VMCTTAB)의 활용법을 알아보겠습니다.* 이미 앞서 머신시뮬레이션 활용방법을 설명하였기 때문에 중복되는 부분이 많아서 좀 간략하게 생략하여 5축 틸팅인덱스에 관련된 사항만 설명하겠습니다. 우선 마캠뽀개기 네이버카페 짬뽕님의 5축 학습용 예제중 하나인 임펠러 가공정의를 예로서 들어 머신 시뮬레이션을 실행해 보겠습니다. 사용 예제 가공정의는 아래와 같습니다. 먼저 해당 가공정의의 공작물(공작물 모델)을 머신 시뮬레이션에서 사용하여야 하므로 가공경로 관리자의 시뮬레이션 옵션에서 공작물 설정을 해주셔야 합니다.* 이것은 해당 가공정의 설정(공작물 설정을 어떻게 했는가에 따라 달라집니다.) 시뮬레이션 옵션의 공작물..
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4축 인덱스 상 의 곡률 홀 면취 작업 이번 에는 인덱스에 걸린 소재(파이프 형태) 의 타공부 면취 하는 법 을 설명 합니다. 사실 이렇게 안 하고3축 상에서 (인덱스가 안 움직는 경우) 하는 것도 면취 목적만 생각하면 큰 문제는 없습니다. 간혹 면취 을 일정한 형태 로 해주길 바라는 경우 가 있어 이을 중점으로 설명하겠습니다.. 가공 소재 25T 650 ø PIPE 타공 150 ø C1.0 면취 완료 1.상부 150ø 면취 먼저 예시로 3축 상태에서 일반 챔퍼밀로면취 을 해 보겠습니다. 챔퍼밀 은 10ø 10 ø로 소재 외각을솔리드체인으로 잡아 윤곽 가공 – 3D 면취 C1.0 C1.0으로 작업하였습니다.. 특이 사항 은 리드인/아웃에서/ 간접체크 을 체크 해제 하여야 하며 링크 파라미터에서 재료상단을..
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다이얼 스위치 눈금 각인에 대하여 살펴봅니다.. 문자 눈금 등 각인 은 윤곽 가공 (보정 안 함)으로 하여 볼 엔드밀로작업하는 등 크게 어려운 작업 이 아닙니다. (사실 폰트 구하기 가 더 어렵지요.) 이번에는 여기 다이얼 스위치에 눈금 각인 하는 것 을 한번 해보겠습니다. 우선 가공 소재는 완료된 제품에 각인 하는 것을 전제로 합니다. 우선 가공 소재 는 72ø 72 ø이며 높이 는 30mm 30mm이며 눈금,, 문자 각인 은 저 비탈진 5.0mm 부분 에 가공합니다. 먼저 각인할 눈금과 문자 을 생성 해 줍니다. 먼저 각인할 눈금과 문자를 생성해 줍니다. 눈금 생성은 하나 눈금 작성 후 회전 이동 하였으며 문자는 문자 위치 원호 을 그린후 각 문자 위치마다 적당한(문장 크기만큼)) 원호 을 잘라 준 ..
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이번 에는 인덱스 에 자작 회전 테이블 을 설치 해 그 위 에 센터링 바이스 (오축 바이스) 을 결합 하여 각도 가 있는 (주로 여러각도 가 모여 있는 경우 : 계속 돌려가며 작업 하기 어려운 형태) 소재 을 가공시 해당 캠 에서 설정 하는 방법 을 알아 보겠습니다. 가공물 은 H:105mm x X100mm x Y100mm 형태 입니다. 먼저 기구 세팅 에 대하여 먼저 설정 하여야 합니다. 포인트 는 우선 인덱스 회천축 과 소재 고정구 (센터링 바이스) 의 중심 축 을 일치 하여야 합니다. 그리고 그 인덱스 회천축 과 소정 고정부 또는 소재 상하단 부 와 의 높이 을 측정 해 줍니다. 다시 설명 하면 인텍스 회전축 을 기준 으로 회전 하는 지정된 높이(소재 고정 부분 높이 or 소재 상하부) 을 기준 으..
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이번 에는 다음과 같은 3축에서는 어려운 곡면 이 있는 형태 을 예제로 배워보겠습니다. 소재 크기는 가로 150mm 세로 80mm 두께 50mm 입니다. 원청 요구 조건이 이 부분 최소 알 처리 안되며 양쪽 곡면 끝단에 필렛 처리 해 달라고 합니다. 그 이외는 무난하게 가공합니다.. 저희 는 인덱스 가공 이므로 인덱스에 물고 가공하는 것으로 진행합니다.. * 소재을고정할 지그 을 만들어야 하지만 생략하겠습니다.. * 황삭 은 인덱스 고정 된 상태에서 3축 (곡면 황삭포켓)으로 하고 정삭 만 다축 기능 (인덱스) 사용하며 드릴 가공 도 다축가공으로 하겠습니다. 우선 인덱스에 지그 고정 후 3축 상태애서 곡면 황삭 포켓 기능으로1차 황삭황삭을 진행 하겠습니다. 이후 중삭중삭으로 곡면 등고선 기능으로 적당히 ..
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이번 에는 드릴링 하는 방법에 관하여 알아봅니다. 평범한 드릴링 은 좌표 설정 하고 소재 상단 높이 등 가공 파라미터 만 잘 입력하고 회전 각도만 잘 입력하시면 되는데 도면 이 없거나 모델링 만 있고 각도가 추정 이 어려운 경우 등 을 한정해 알아보겠습니다. 가공 소재는 200ø 갈이 200mm입니다. 일반적인 경우 가공 원점을 소재 원점으로 사용 시 소재 반경 100mm 100mm을 링크 파라미터로 설정하여 2D 가공 을 하였습니다. 이후 이것을 선형배열 로 하여 회전 배열 처리 하였습니다. 위 와 같이 선형배열 한 후 부가축 (A 축)이 출력되는 포스트 을 통해 출력하면 AA 축 이 각 도에 따라 입력된 G코드 가 나옵니다. 물론 작업 좌표 가 G54 ~OO으로 출력되므로 각각 수기로 수정하는 과정을..
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이번 에는 특이 한 상황 에서 가공 하는 과정 을 제시 하겠습니다. 이것은 저도 가공 경험 이 없어 이론 상 (모의 가공상) 으로 만 알고 있습니다. (2일 자료 수집 하여 습득 했습니다. 유트브 만세…) 음료수 병 블로우 금형 입니다. (실제 금형 은 아닙니다. 이후 작업 내용 은 실제 작업 과 차이 가 있는 상황 설명 용 예제 입니다. 여기서 설명 하고자 하는 것은 다음 과 같은 가공 과정 시 사용 하는 방법 입니다. 위 와 같이 A축 (부가축) 이 회전하면서 공구 X,Y,Z 축 이 이송 하면 가공 하는 형태 입니다. (롤 가공 과 틀리게 공구 Y축이 움직 입니다. / 공구 충돌 에 충분히 유의 하시기 바랍니다.) 자료 수집 으로 음료수 블로우 금형 가공 동영상 을 찾아 보면 부가축에서 하지 않고 일..
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이번에 스크루 형태 의 모프 가공 을 하겠습니다. 가공물 은 길이 70mm (가공부 45mm) 70 ø입니다. 우선 모프 가공으로황삭, 진행 합니다. 모프 가공 은 간단히 애기 드리면 두 개의 커브 (체인)을 이용한 곡면을 가공 하는 블렌드가공(다축)이라고 간단합니다. 의외로 이 모프가공으로 간단히 끝나는 경우가 많아 많은 분들이 애용하는 1.모프 가공. 우선 가공 곡면 의 외곽 자리 부분 의 커브 을 생성 해 줍니다.(커브 수정 의 첫번째 , 두번째) 그리고 가공 부위 곡면 을 선택 해 줍니다. (드라이브 곡면) 그 외 파라미터 을 설정 해 주고 툴 패스 을 생성 해 줍니다. 모의 가공을 실행 해 봅니다. 위 내용처럼 우선 곡면 끝단 커브 생성 해서 하나씩, 가공할 드라이브곡면에서 선택 해주십시오. 확..
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이번에 는 회전 지그(ROTARY JIG)를 사용하여 대량 가공 하는 것에 대한 방법을 알아보겠습니다.. 지그 형식 은 위 같이 한 면에 3개, 4면 12개 순차 가공 방식입니다.. 실 가공과 다소 차이 가 있으니 유념하여 개념만 받아 드리시 길 바랍니다. 또한 이러한 것 구축하는 방법 자체 가 많아 여러 가지 을 구현 하느라 다소 복잡합니다.. 또한 기계 특성이나 가공물의 성격, CAM 작성법,작성법, 해당 포스트 의 차이 등으로 실 G코드 출력 이 차이 가 있으므로 이렇게 하는구나 정도로 받아 주시기 바랍니다. 1. 지그 제작 우선 해당 가공 물을 고정할 지그를 가공합니다.. 소재는 미리 선반 물로 96 ø 길이 285mm 285mm로 후반 30mm 정도 인덱스 연동척연동척에 고정할 부분은 만들어 줍..
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이번에 는 많은 분 들 이 보신 비너스 상을 가공 하겠습니다. 이러한 형상 가공 이 의외로 간단합니다. 공차 도 없으니.. 먼저 비너스 상 을 불러 드립니다. 보통 이러한 모델링 을 STL 파일 로 받는 경우 가 많은데 가능하면 다름 모델링 프로그램 또는 포맷변환 프로그램 을 이용 하여 파라솔라드(*. xt)(*.xt) 나 스텝(*. step)으로(*.step) 변환하여 사용 하시 길 권합니다. 우선 STL 파일을 곡면 변환 한 후 고정구 을 만들어 부착해 주고 소재 설정 해 줍니다. 먼저 황삭 을 하기 위하여 상하부로 나뉠 곡면(체크 곡면용)을) 생성해줍니다.. 가공 방법 은 상하로 황삭,, 중삭 하고 좌우로 중삭 가공 후 전체 적으로 로터리 축 가공으로 정삭 가공 할 예정입니다.. 우선 각각 회전할 ..
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이번 에는 간단하게 2D 곡면 가공을 이용한 방법입니다.. 사실 인덱스 가공을 위한 특별한 방법은 없고 (마스터캠 차기 버전은 이 을 전용 툴 패스 을 만드는 것 같지만요. 간단하게 작업 평면 설정하여 그 위의 모델링 의 곡면을 이용 하여 단순 각도 분할 하는 방법을보여 드립니다. 우선 공작물 은 200ø 길이 250mm 250mm의 파이프 형 가공입니다.. 우선 모델링을 불러드린 후 가공부의 곡면만 그리기 - 곡면 - 솔리드 - 곡면 기능으로 생성합니다. 우선 황삭 작업을 위하여 가운데 사각형 홀 을 막습니다. 저 홀을 없는 방법이 그리기-곡면-곡면 홀 제거 or 트림 곡면 외곽 삭제 “①”을 하시면 되는데 실제 해보니 곡면이 두 개 생성 되거나”②” 해당 곡면이 삭제되는 현상”③” 이 있어 삭제하고 ..
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이번에는 다음과 같은 형태 을 가공 시 적용 방법입니다.. (가공 부 바닥이 소재 원점에서 일정 한 값을 가진 경우) 소재는 길이 250mm , 200 ø 90˚간격으로 44등분으로 깊이 15mm 포켓 가공입니다.. 우선 원 모델링에서 면취 을 삭제하고 (편의상) 각 포켓 부분 바닥(!)의(!) 외곽선을 커브 – 한쪽 끝단 기능으로 커브 선을 생성 해주세요.. (포켓 부분 바닥을 기준으로 커브 생성 한 이유가 있습니다.) 생성된 체인을 이용하여 롤 이동 기능으로 전개해줍니다. * 이때 주의 사항이 소재는200 ø이지만 체인 생성 된 부분 은 170ø 이므로 롤 이동 시 170 170을 입력하셔야합니다. 이후2D 상태에서 열린 포켓 CAM CAM을 생성한 후 로터리 축 설정으로 말아 줍니다. * 절삭 파라..
