마스터캠 2021를 활용한 2D가공경로에 대하여 -11(윤곽가공 절삭 파라미터-3)

 

㉧ 측벽면의 가공여유

 이항목은 현재 선택된 체인 도형요소의 보정된 방향으로 가공여유값(플러스값(+)이면 미절삭 / 마이너스값(-)이면 과절삭)을 적용하는 것입니다.

* 체인 진행 방향 기준으로 보정되며 플러스값(+)이 왼쪽 방향적용, 마이너스값(-)이 오른쪽 방향 적용 됩니다.

주로 황삭 윤곽 가공에서는 정삭(또는 중삭) 전 가공여유(정삭가공에 부답되지 않을 정도의 미절삭 부분)를 적용하기 위하여 설정하며 정삭시는 체인 된 도형요소에 일치하는 가공경로를 생성합니다.

* 마이너스값(-)을 적용 시는 관절삭이 되지만 만일의 경우 공구경 보정을 하지 않은 경우(컴퓨터 보정형태 사용) 해당 가공완료 제품의 치수가 큰 경우(더 절삭하여야 할 경우) 여기서 그만큼의 가공값을 마이너스값(-)으로 넣어 가공 공차를 맞추는 역할도 합니다.

* 만일 해당 작업을 중복보정 형태로 하지 않고 컴퓨터 보정 형태로 한경우 가공 치수 조절은 여기서 한다고 보시면 됩니다.
(가공 작업환경에 따라 조절)

* 일반적으로 컴퓨터 보정형태, 중복 보정형태(역보정 포함)의 경우 무방하게 동일 적용됩니다.

* 안 함 보정형태 경우 체인건 도형요 소을 중심으로 플러스값(+)은 왼쪽 방향으로 이동하며, 마이너스값(-)은 오른쪽 방향으로 이동합니다. 
(체인 진행 방향 주의)

 

샤프 코너 유지

 이항목은 측벽면 가공여유값이 플러스값(+)인 경우 활성화되며(마이너스값(-)일 경우 활성화되지 않습니다.) 체인 된 도형요소 모서리 부분 라운딩 이송량(R값)이 지정된 가공여유값만큼 더 추가로 적용(오프셋)되어 사실상 코너부분의 라운딩(필렛)가공이 되는데 샤프코너 유지을 활성화 한경우 체인된 도형요소 형태 그대로(샤프 코너 유지) 유지하도록 유도합니다.

 

㉨ 바닥면의 가공여유

 이항목은 현재 링크 파라미터에서 설정된 가공깊이(최종 가공깊이값에 좌우됨)에 대하여 가공여유값을 적용합니다.
역시 플러스값(+)이면 최종 가공 깊이값에서 Z값이 플러스방향으로 감소되고 마이너스값(-)이면 최종 가공 깊이값에서 마이너스 방향으로 추가됩니다.

* 이 바닥면의 가공여유는 링크파라미터의 가공 깊이값에서부터 적용됩니다.

* 만일 깊이가공값 적용 시에는 각 단계적 깊이값에 전부 반영되므로 바닥면의 가공여유값에 따라 깊이 가공 단계값이 달라집니다.

* 마스터캠에서 가공경로 깊이값 연산 시 항상 바닥면의 가공여유값과 링크파라미터 가공깊이값을 합친 값으로 최종 가공 깊이값을 산출한다고 생각하시면 됩니다.

* 이 바닥면의 가공 여유값도 측벽변의 가공여유처럼 컴퓨터 보정형태 적용처럼 가공공차 보정 역할을 할 수 있습니다.



㉩ 윤곽 형태(2D/3D)

 2D/3D 구분은 선택한 체인 도형요소의 형태(2D/3D)에 따라 자동선택되며 임의 변경도 가능합니다.

* 윤곽 가공경로의 윤곽 형태는 선택한 도형요소(체인)의 형태(도형요소가 위치한 Z값이 일정하냐, 각각 변동이 있느냐로 구분됩니다.)에 대한 변경됩니다.

 

2D

2D : 일반적인 선택한 체인요소를 따라 경로 생성하는 방식입니다.
(여기서는 일단 자세한 설명은 생략)

2D 모따기 :  모따기(직선형태 면취가 가능한 공구 선택 시 적용) 형태 가공경로를 생성하는 항목입니다.

* 만일 모따기 가공에 적합하지 않은 공구(바닥면이 평평한 평엔드밀 같은 형태)를 선택한 후 모따기 가공을 선택하면 아래와 같은 경고 메시지가 출력됩니다.

* 모따기 가공에 적합한 공구는 불노우즈엔드밀, 챔퍼밀, 볼엔드밀 등입니다.

* 흔히 얘기하는 백면취(도브테일 공구 적용시)는 여기서 애기하는 모따기 가공에 포함되지 않습니다.

 

 

2D모따기 파라미터 설정

 

 

① 모따기 너비

 모따기 너비값은 작업자가 원하는 모따기량(면취량, 챔퍼량, C값)을 입력합니다.

* 만일의 경우 해당 설정한 모따기 공구의 면취 가능 치수를 넘어서면 아래와 같은 경고 메시지가 표시되면 해당 가공정의는 성립되지 않습니다.

* 각 해당 공구의 면취량은 공구의 형태와 공구경에 따라 틀리면 대략적으로 10파이 챔퍼밀(날끝 구경1.0)의 경우 위아래 가공날 여유값을 0.5씩 둔다면 모따기 가능량은 3.5(3.5C) 정도 가능하다고 볼수 있습니다.

* 물론 마스터캠 연산 관계상 상하 가공날 여유값을 0.0으로 두면 면취량 4.0(4C)도 가능하나 실제 가공여건상 약간의 가공날 여유값을 두는 것이 좋습니다.

* 이외 하단의 날끝 구경이 없는(날 끝이 뾰족한) NC드릴 같은 경우 4.5(4.5C)도 가능하나 실제적인 가공 여건상 지향하시기 바랍니다.

* 실제 사용하는 공구의 형태와 구경에 따라 실제 면취 가능 유효량은 틀려집니다.

 

 

② 하단 오프셋

 모따기 면취량 지정 시 면취면 하단 끝에서 아래로 돌출되는 모따기 공구 날깊이를 말합니다.

* 이러한 기존점(날끝 돌출값)이 존재하는 이유는 작업자의 기준에 따라 일정한 면취날 사용범위를 정하기 위함으로써 하단 오프셋을 지정하면 항상 마스터캠의 가공경로 깊이값 계산 시 모따기값 + 하단오프셋(끝날 돌출값)이 해당 공구 가공경로 깊이값이 됩니다.

* 즉 예로서 들면 재료상단 높잇값 Z0.0(모따기면 상단)이고 모따기량 2.0, 하단 오프셋값 1.0이라면 해당 공구 가공깊이값은 재료상단 0.0 + 모따기값 2.0 + 하단 오프셋값 1.0 = -3.0 즉 해당 공구 가공경로는 Z-3.0위 치에서 절삭 이송 하면서 모따기 작업이 이루어집니다.

* 하단 오프셋값을 적용 시 제일 중요한점은 해당 공구의 가공깊이을 직설적으로 알수 있어 만일의 경우 모따기단 밑의 또다른 재료가 있는 경우(바닥이 있는 포켓 같은) 경우에 따라 해당 모따기 공구가 하단 바닥과 충돌할수 있어 이에 대한 검증하기가 용이합니다.

* 위 이미지처럼 공구 가공깊이는 하단 오프셋 적용시 모따기 값과 하단 오프셋값을 합한 값의 깊이값이 됩니다.

* 45도 면취공구의 경우 공구 가공경로는 체인경로에서 공구끝단 구경값과 하단오프셋 값이 합한 만큼 체인경로에서 오프셋 됩니다.

* 주의 사항으로 위 이미지처럼 얕은 포켓 윤곽 면취시 포켓깊이를 고려해서 하단 오프셋값을 조절하지 않으면 공구와 포켁바닥면과 접촉이 발생하므로 주의가 필요합니다.

* 일반적으로 모따기 작업 시 이러한 파라미터적용으로 가공경로를 생성하며 특징적으로는 내경 포켓 윤곽 모따기에 적합한 형태(모서리 부분의 면취 라운딩값이 작은)입니다.

 

 

 

③ 상단 오프셋

 모따기 면취량 지정 시 면취면 상단 끝에서 위로 돌출되는 모따기 공구 날깊이를 말합니다.

* 하단 오프셋과 틀린 점은 하단 오프셋은 주로 모따기 공구 날끝쪽을 주로 사용하고 상단 오프셋은 모따기 공구 날상단을 주로 사용한다는 점입니다.

* 차이점은 모따기 하단 오프셋 적용 시 외경/내경 모따기 면취량이 날끝단부의 작은 구경의 날로 가공하므로 내경 모서리 면취 부분이 작은 라운딩 가공이 되어 좋은 모따기 형태를 생성한다는 장점이 있지만 하단 오프셋 특성상 면취 공구의 날끝(구경이 작아서 날 손상에 취약한)의 파손 확률이 높아지는 점(고경도 소재 면취시 더욱더..)이 있어 외경 모따기에 한정하여(또는 대형 공작물 또는 각 포켓 코너부의 라운딩처리로 내 외경 면취에 무리가 없는 형태) 면취 공구의 구경이 큰(굵은) 부분의 날을 사용하여 면취 하도록 유도하는 방법이 상단 오프셋입니다.

* 하단 오프셋에 비하여 좀 더 면취 공구 가공깊이가 더 깊게 내려가므로 주로 바닥이 없는 포켓 또는 내 외경 모따기 가공에 사용합니다.