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이번에는 마지막으로 라이언의 후면부 가공을 설명하겠습니다. 먼저 전에 작업한 전면부 가공 소재을 그대로 돌려서 후면부가 상면으로 위치하게 다시 체결합니다. 그런데 그럼 라이언의 후면부 가공경로는 어떻게 하는가 하는 문제입니다. 1. 해당 라이언 모델링을 그대로 소재 중심에 맞게 180도 돌려서 가공경로를 생성합니다. 2. 작업평면을 후면부에 맞게 생성하여 그 작업평면에 맞게 가공경로를 생성합니다. (이때 라이언 모델링은 그대로 두고 작업평면만 반대쪽에 생성하여 가공경로를 생성합니다.) * 앞에서 해당 가공경로 생성법은 설명하였스므로 여기서는 간략히 설명합니다. 먼저 1번 해당 라이언 모델링을 이동기능(다이내믹, 회전 등)을 이용하여 후면부가 현재 작업평면 쪽으로 돌립니다. 이때 전면부 가공한 모의가공 결..
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이번에도 저번에 이어 라이언 전면부 중삭, 정삭, 잔삭 과정을 설명하겠습니다. 일단 라이언의 전면 황삭은 위와 같이 생성하였습니다. 중삭은 무난하게 등고선 6파이 볼에드드밀로 진행합니다. 먼저 가공경로/곡면 선택은 무난하게 드라이브 대상곡면은 솔리드 바디 선택, 공구중심영역 체인은 황삭과 마찬가지로 외형 오프셋 라인을 선택하였습니다. 곡면 파라미터는 공구 급속이송이 공구충돌이 있어 링크 파라미터값을 절댓값 기준으로 하였습니다. 가공여유는 중삭이라 0.05만 주었고 공구중심영역 위치는 황삭과 동일하게 내경으로 선택하고 가공여유(오프셋값)를 0.5 주었습니다.(공구 측면 접촉 방지) 등고선 정삭 파라미터는 우선 가공공차값을 0.01로 잡고(가공여유값보다 작게) 거르기 활성화하며 절삭 간격은 0.5를 주었습니..
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이번에는 어느 네이버카페의 한 회원분이 카카오 라이온 인형(?)을 머시닝에서 깎아보고 싶다는 의견을 내셨습니다. 그래서 3축 일반 머시닝의 바이스 소재체결 상태로 가능한 무리없이 간단하게 3D 모델링을 가공하는 한 예를 설명하겠습니다. * 설명자체는 경력이 짧은 초보 작업자를 대상으로 가능한 단순작업으로 하는 것으로 방향을 잡았습니다. 먼저 가공 형태는 아래와 같습니다. 보통 이러한 형태를 3축장비에서 바이스 체결하는 방법이 다음과 같이 하부에 받침대를 결합하여 바이스 한쪽에서 돌려가면서 가공하는 방식입니다. * 이때 주로 받침대가 가공원점의 기반이 되므로 받침대를 먼저 가공하여 규격을 확정 지어 이를 기준으로 돌려가면서 바이스 체결 가공원점 측정하여 가공합니다. 예제로서 마법 소녀상(?)이 있습니다. ..
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이번에는 마캠뽀개기 네이버 카페에 올라온 등고선 가공경로에 대한 질문에 대한 한번 설명하겠습니다. 우선 질문 해당 가공 모델링은 아래와 같습니다. 저러한 형태에서 2군데 돌출부(둥근언덕?)만 가공하는데 우선 질문자가 생성해 놓은 가공경로(등고선)는 아래와 같습니다. * 가공경로 인식을 편하게 하기 위하여 다소간 간격을 늘렸습니다. 그리고 가공소재는 일차적으로 범용밀링에서 가공할 면을 제외한 나머지 부분은 완료되었었다는 전제하에서 진행합니다. * 가공소재(공작물 설정)는 위와 같이 정의하였습니다. 우선 질문자 질의 내용이 다음과 같습니다. ① 등고선 가공경로에서 둥근언덕부(상부)의 가공경로 간격을 좀 더 촘촘하게(나머지 부분 가공경로 간격 유지 하면서) 생성 가능한지? ② 이미 선공정에서 가공된 인접한 면..
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이번에는 마지막으로 다각도 경사홀 가공하는 방법을 작업평면을 활용하여 자동캠(?)(CAM) 작업하는 방법에 대하여 설명하겠습니다. 사실 방식은 앞의 얘기한 것과 크게 다르지 않습니다. (종합적으로) 즉 일종의 다각도 경사면의 각도를 인식할 수 있게 기준이 될 평면과 각 가공경사면에 평행한 평면을 생성하여 마스터캠이 가공할 평면(경사가공면)이 현재 장비의 공구축(Z 축)의 수직이 되는 평면(기준면과 평행되는)과 일치될 수 있게 각 장비의 회전축의 이송값(각도)을 인식하게 해 준 방법입니다. 다시 얘기해서 일단 세팅된 장비에서 마스터캠에게 인식시키는 방법이 다음과 같습니다. 우선 다음과 같은 형태로 작업환경을 조성되었습니다. * 가공소재를 고정한 지그물을 센터링 바이스로 체결한 후 (3+2) 인덱스 장비 C..
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이제 이번에는 (3+2) 틸팅 인덱스 장비를 활용한 다각도 경사면 홀가공의 수동으로 가공경로 생성 하는 방법을 알아보겠습니다. * 수동 가공경로 생성이라고 명기하지만 좌표 수동입력이 아니고 좌표산출이 수동적입니다. 먼저 (3+2)틸팅 인덱스 장비를 준비합니다. 여기서 사용하는 각축은 3축(X, Y, Z) + 2축(인덱스 회전축 B, C)의 조합입니다. 우선 세팅방식은 인덱스 C 축 기반 회전식 배드면에 센터링 바이스를 체결하고 그 위에 가공소 재을 물고 있는 일종의 지그물을 체결한 형태입니다. 그럼 먼저 틸팅인덱스 축간 규격을 알고 계셔야 합니다. * 여기서는 사실 B 축과 C축 배드 상면간 간격만 정의 하지만 실상은 인덱스 중심위치(C축 위치)를 먼저 설정되어 있어야 합니다. 우선 위와 같이 B 축 회..
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이번에는 4축 부가축 또는 틸팅(3+2) 인텍스 장비하에서 수기 작성으로 마스터캠 내에서 가공 NC데이터를 생성하는 방법을 설명하겠습니다. 크게 2가지 방법을 설명하겠습니다. 1. 4축 부가축 인덱스 장비에서 부가축 회전값(각도)을 수기입력(수동입력) 하는 법 2. 3+2축 틸팅 인덱스 장비에서 각축 회전값(각도)을 수기 입력(수동입력) 하는 법 1. 4축 부가축 인덱스 장비에서 부가축 회전값(각도)을 수기입력(수동입력) 하는 법 먼저 저번에 사용된 예제 샘플을 재활용하여 먼저 가공원점을 지정하여 동일한 가공정의를 반복(단순 각도분할) 가공하는 과정을 설명합니다. 우선 위와 같은 예제를 부가축 회전축은 중심에 두고 가공원점(워크좌표)은 소재 가공면 앞부분에 X, Y원점을 두고 Z값만 가공면에 맞추어 Z0..
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저번에 이어 이번에는 인덱스(4축 또는 3+2 틸팅방식) 이 있다는 전제하에 설명하겠습니다 먼저 설명하는 가공방식은 "2. 4축 인덱스 또는 3+2축 틸팅인덱스 상에서 수기로 각 가공면 좌표값 지정하여 가공하는 방법 (가공원점 수기 입력)"입니다. * 사실상 단순 각도분활 가공에만 적용 가능합니다. 우선 예제로 간단하게 4축 부가축 인덱스(외부 컨트롤러 또는 동시제어가능)에서 실행하는 법을 설명합니다. * 주제가 경사축인데 우선 이해를 돕기위하여 간단한 것부터 설명합니다. 예제로는 아래와 같이 사각형 파이프 소재에서 각 4면에 홀가공을 하는 것을 전제로 합니다. * 사실상 4축 형태 인덱스에서는 처음 예제로 설명한 경사홀 샘플 같은 형태는 가공이 어렵습니다. * 그래서 처음 샘플은 나중에 3+2 틸팅 인..
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이번에는 마지막으로 해당 경사면에 가공정의(캠작업) 하는 방법을 간단히 설명하겠습니다. * 사실 캠작업 관련 자체는 특이한 점은 없습니다. 먼저 다시 처음 각 경사면의 작업 평면 생성 작업으로 돌아갑니다. 우선 사방 4군데 경사홀면만 먼저 보겠습니다. 먼저 한군데 홀가공면을 선택하고 그 해당 평면을 평면관리자에서 GVIEW로 선택합니다. (해당평면을 마스터캠 화면상 평행으로(GVIEW, WCS, 작업평면(CPLAN, 공구평면(TPLAN) 전환) 합니다.) 그리고 해당 평면원점이 마스터캠에서 사용될 가공원점과 나중에 소재 세팅할 원점과 일치하는지 확인 합니다. 그리고 현재 평면에서 각 가공홀의 외형을 와이어프레임으로 생성후(와이어프레임탭의 커브 한 끝단) 그 도형요소에 기초하여 가공정의를 정의합니다. 가공..
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저번에 이어 이번에는 샘플 모델링의 상부 원통형 돌출부의 홀가공부에 대한 지그가공 과정을 알아보겠습니다. 우선 전에 같은 경우 경사면에 평면 또는 곡면을 생성하여 각도를 잡아 지그의 가공면을 잡았는데, 이경우 원형이라 평면을 생성하기 어렵습니다. *물론 만약의 경우 도면이 따로 있어 해당 평면기준 와이어프레임을 생성 할수 있다면 그 와이어프레인을 활용한 곡면을 생성하여 그 곡면에 작업평면을 설정할 수 있습니다. 그렇지만 만약의 경우 도면이 없고 모델링만 있고 이러한 홀 중심 각도가 일정한 정수(0.0으로 딱 떨어지는 숫자)가 아니면 임의적으로 하기도 어려운점이 있습니다. 그래서 저러한 경우 홀 모델링만으로 평면을 생성하여 지그에 트림 각도을 적용할 수 있는 방법을 알아보겠습니다. 마스터캠 솔리드 모델수정..
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이번에는 일반 3축 장비에서 바이스 소재 체결 상태에서 다각도(경사면) 홀가공을 정의하는 방법을 설명하겠습니다. 먼저 크게 3가지 방법을 설명하겠습니다. 1. 3축 바이스 상에서 별도 각도 지그(ZIG)사용하여 홀가공을 하는 방법 (가공원점 수동지정) 2. 4축 인덱스 또는 3+2축 틸팅인덱스 상에서 수기로 각 가공면 좌표값 지정하여 가공하는 방법 (가공원점 수기 입력) 3. 작업평면을 활용한 자동적으로 가공면 좌표값 출력하여 연속 작업에 가깝게 가공하는 방법 (자동 캠작업) * 설명을 하기위한 목적으로 과정을 표현한 것이라 실가공 작업에 비하여 좀 과하게 정의합니다. 1. 3축 바이스 상에서 별도 각도 지그(ZIG)사용하여 홀가공을 하는 방법 (작업 평면을 활용한 지그 제작 과정) 이것은 기본적으로 각..
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이번에는 간단히 마스터캠 가공경로 생성 시 팁에 대하여 알아봅니다. 가공경로 생성중 별도캠의 가공경로를 복사(?) 하여 사용하고 싶은 경우가 있습니다. 즉 "A" 마스터캠 파일을 오픈한 상태에서 "B" 마스터캠 파일에 있는 가공경로(가공정의)를 복사하여 "A" 마스터캠 가공경로(가공정의)에 붙여 넣기하고 싶은데.. 사실 이 기능을 마스터캠에서 직접적으로 지원하지는 않습니다. 이를 실현하기위하여 여러 가지 방법을 사용해 보았지만.. 1. "B" 마스터캠 파일에서 해당 가공정의 를 복사한 후 다시 새로 만들기 또는 "A" 마스터캠 파일 열기 후 가공정의 빈칸에 붙여 넣기... 가 안됩니다. 2. 위 사항를 마스터캠을 중복(2개) 실행 후 각각 "A", "B" 캠 파일을 열기 한 후 복사 / 붙이기 해도 마찬..
