마스터캠2021를 활용한 2D 가공경로 생성 과정에 관하여-43(도면정리-작업평면-3D)

 

 

 그럼 마지막으로 저번 2D 도면 형태로 작업평면 설정하여 작업하는 방법에 이어 3D 형태로 작업하는 방법을 설명하겠습니다.

 

* 사실 일반적인 2D 가공물(다공정이 아닌)에는 이러한 방법이 별로 도움이(빨리 하려는....) 안됩니다.

 다만 페이퍼업(문서화) 또는 작업 메뉴얼이 필요한 경우 이러한 절차를 회사 매뉴얼화 하면 차후 타 작업자(인수인계 미비한)의 경우나 또한 본인이 작업한 것이지만 오랜 시간 경과(?)로 어떻게 작업했는지 생소할 경우 이전 작업내용을 유추하기 용이하여 설명해 드립니다.



 2D 도면 요소를 활용한 3D형태 작업평면 설정하여 작업 하는 방법

 그럼 먼저 작업도면을 준비(3D로 접을)합니다.

 그리고 해당 공정별로 레벨정리를 해둡니다.
 (항상 레벨로 분리하는 습관을...)

 

 그리고 각 공정별로 가공원점 위치를 생각해 둡니다.

 

 

 그럼 먼저 1차 공정 도형요소를 가공원점 위치로 이동합니다.

(이때 위 1차공정 같은 경우 도형요소를 회전이동으로 가공 형태와 동일한 형태로 준비합니다.)

(사실 이러한 가공원점 위치로 이동하는 것은 큰 의미는 없습니다. 어차피 실제 적용하는 작업 평면과 가공원점은 차후 따로 설정하기 때문에 이러한 위치는 자유롭게 정의하셔도 무방합니다.)

(만약의 경우 삐딱하게 놓으셔도 무방하다는 의미입니다.)

 

 그리고 현재 이동한 도형요소(바닥면)에 맞게 사방의 도형요소를 도형 이동기능(주로 다이내믹 이동 사용)하여 조립합니다.

* 여기서 차후 각 면의 도형요소를 구분하기 좋게 하기 위하여 가능한(필수로...) 레벨별로 구분하시기 바랍니다.

* 먼저 스포 하면 위 이미지처럼 조립하는 과정입니다.

 

 

 각 도형요소를 접는 과정은 다음과 같습니다.

 먼저 하나의 공정 도형요소를 자리 잡고 2차적으로 이동(접을) 도형요소를 선택하여 이동기능(다이내믹 이동)으로 해당 위치로 이동 시킵니다.

 우선 다이내믹 이동 기능으로 해당 도형요소를 선택한 후 이동(회전)중심점을 선택합니다.

 다이나믹 이동의 지시점 원점을 이동(회전)할 도형요소의 원점위치에 클릭합니다.

 그리고 현재 도형요소를 회전하게 될 축 방향의 원호를 클릭하여 회전하거나 회전할 각도를 입력합니다.

 회전 각도인 90도을 입력하면 해당 도형요소는 세워집니다.

 그럼 해당 도형요소를 이동하기 위하여 다이내믹 이동 지시침의 원점(3축 모임지점)을 클릭하여 선택 후 마우스 끌기로 이동하여 결합할 도형요소 위치로 이동합니다.

 그런데 이동 원점이 될 위치가 모따기 기능으로 직각이 아니라 꺾인 형태로 되어 있어 그대로 모서리 원점을 선택할 점이 없는 상태입니다.

 그러므로 자동커서 기능 중 교차점기능을 사용하여 이동원점을 선택하기로 합니다.

 우선 작업화면 상단의 자동커서 기능을 선택하여 그 기능중 교차점 기능을 선택합니다.

 먼저 교차예정 1번째 선(X, Y 순서는 관계없습니다.)을 선택하고 교차점 기준이 되는 나머지 2번째 선을 선택합니다.

 그러면 선택한 1,2번째 선이 교차하는 지점에 이동원점이 선택할 수 있게 됩니다.

 이러한 형태로 계속해서 나머지 도형요소도 다이내믹 이동 기능으로 선택하여 각 위치로 이동합니다.

 

 

 이러한 과정을 동영상으로 보면 아래와 같습니다.

 

 만일 3D 모델링을 가지고 한다면 위 과정은 전부 필요 없이 바로 본론인 작업 평면 생성을 들어갈 수 있습니다.

 

 다시 2D 도면을 이용한 작업평면 생성 방법을 설명하겠습니다.

 우선 1차 공정 대상인 바닥면의 작업평면을 생성합니다.

* 바닥면이므로 작업 화면 자체를 뒤집어서 바닥면을 보아야 합니다.

* 작업평면으로 가공정의를 생성할 것이므로 사실 작업화면상 가공원점은 의미 없습니다.

 평면 생성 방법은 2D 도면(와이어프레임)이므로 평면관리자에서 "새 평면 생성"아이콘 중에서 "도형으로부터 생성"을 선택합니다.

 그리고 아까 다이내믹 이동에서 처럼 평면원점의 위치를 처음 선택하는 도형요소(X축 방향)와 2번째 선택하는 도형요소(Y축 방향)의 교차점을 평면원점으로 지정된 평면이 생성됩니다.

* 이때 생성되는 평면의 X, Y, Z 방향은 WCS에 기준되어 표시됩니다.

 그래서 원하는 방향의 축방향으로 평면선택의 이전/다음 평면 선택 버턴으로 적합한 평면을 선택하고 "이 평면을 저장하고 종료" 버턴으로 현재 평면을 생성합니다.

 생성된 새 평면의 상세 파라미터 항목에서 평면 이름을 입력(1차 공정) 하고 작업 오프셋 항목의 "수동" 지정과 작업 오프셋 번호를 "0"(G54)으로 지정합니다.

* 평면관리자로 살펴보면 위 이미지와 같습니다.

 

 계속적으로 다음 공정에 맞게 해당 작업평면을 생성합니다.

* 2차 공정은 작업오프셋 번호를 "1"(G55)로 설정합니다.

* 3차 공정은 작업오프셋 번호를 "2"(G56)로 설정합니다.

* 4차 공정은 작업오프셋 번호를 "3"(G57)로 설정합니다.

전부 생성 완료된 작업평면을 보면 위와 같습니다.



 그럼 이제 가공정의를 생성을 준비합니다.

 

 먼저 공작물(소재) 설정을 합니다.

* 이때 주의사항이 이전(2D 도면 그대로 이용하여 작업평면 생성한 경우)과 달리 우선 맨 처음 공작물(소재)설정한 것을 그대로 다음공정에서 적용하여 사용하므로 맨처음 공정의 지정한 공작물이 계속 적용되므로 정확히 설정하여야 합니다.

* 여기서는 1차 공정이 바닥면이므로 그대로 공작물 설정을 하면 반대방향으로 공작물(소재)이 설정되므로 반드시 해당 작업 평면(1차 공정)을 공작물 평면으로 적용하여야 합니다.

* 평면 선택은 좌측의 평면선택 버턴을 눌러 평면 목록에서 선택합니다.

 그리고 가공정의 생성할 1차 공정 작업평면을 선택합니다.

* 이때 평면관리자에서 해당 평면의 그래픽뷰(G) 선택, 그리고 작업평면(C), 공구평면(T)을 선택하여 해당 공정별 작업평면을 준비합니다.

 그리고 가공원점 표시(F9)가 WCS에 기준하여 표시된므로 해당 공정별 작업평면의 가공원점에 표시 되지 않거나 WCS와 같이 표시되 도는데 이것은 상단 기능바의 파일탭의 화면표시 항목의 축표시에서 표시 선택 메뉴에서 조절 가능합니다.

 

 이렇게 준비되면 해당 공정별 작업평면에 맞게 가공정의를 생성합니다.

* 가공정의 생성 하는 것은 생략합니다.

* 팁으로 가공정의 생성 하기 전(가공경로 그룹만 생성하고 빈칸 화살표 상태)에 평면관리자에서 해당 작업평면 선택하고 그래픽뷰(G), 작업평면(C), 공구평면(T)을 먼저 선택하고 작업하면 생성된 가공정의 작업 평면과 작업 오프셋값이 자동으로 적용됩니다.

 만일 1차 공정 끝내고 2차 공정 가공그룹을 생성한다면 아래와 같이 가공정의 생성전에 평면관리자에서 미리 해당 작업 평면의 그래픽뷰, 작업평면, 공구평면을 선택하고 작업하는 것을 말합니다.

 이렇게 해서 4개 공정별 가공정의를 다 생성하면 아래와 같습니다.

 이렇게 보면 전의 2D 도면요소를 활용한 작업 평면 작업 시 모의 가공을 위한 공작물 설정을 위하여 다수의 머신 그룹을 생성하여 작업하여 하지만 지금처럼 3D 도면(?)을 활용한 방법을 적용하면 머신 그룹은 한 개소로 적용할 수 있고 각 공정별로 연계된 모의 가공 과정을 볼 수 있습니다.

* 위 이미지처럼 작업평면 적용 방식에 따라 머신 그룹 적용 방식이 다릅니다.

 

 그럼 전체 가공정의가 완료되어 모의가공 과정을 보면 다음과 같습니다.

 

 물론 현상태에서 가공경로 표시, 경로 확인 가능합니다.

 

 

 

 그럼 이제 3D 모델링을 기반으로 가공정의를 생성하는 것을 설명하겠습니다.

* 이때 잠시 생각해보아야 할 것이 마스터캠은 아직(요즘 추세에 비하면) 와이어프레임 기반 가공정의 생성 프로그램입니다.

 그래서 대부분 기능이 와이어프레임 요소(2D 도면 요소)에 기준하여 작동합니다.

 그래서 사실상 3D 모델링 기반으로 2D 가공정의를 생성하기가 어렵습니다.
(정확히는 약간 귀찮고 2D 와이어프레임 기반으로 요소 선택하는 방식의 차이점으로 어렵습니다.)

 

 

 우선 3D 모델링으로 가공정의를 생성해보겠습니다.

 우선 1차 공정을 작업합니다.

 먼저 센터드릴용 원호를 선택하여야 하는데.....

 우선 늘 하던 대로 해보니 원호 마스크가 선택 안됩니다.
* 뭐 당연하다고 볼 수 있는데.... 원호 마스크는 2D 와이어프레임 선택 기능이라......

 그래서 할 수 없이 모델링 홀의 면(곡면)을 선택하여야 합니다.
* 물론 여기서는 원호 마스크 기능이 적용되지 않으니 솔리드 선택의 방식(곡면 선택)의 따라야 합니다.

 

 

* 위 센터드릴 위치좌표 경우는 위 이미지 내용처럼 CTRL키 + 마우스 해당 홀 곡면을 선택하면 동일한 형태, 크기 홀은 같이 선택됩니다.......

 

 자세한 솔리드 체인 선택 방법에 대한 설명은 아래 링크를 참조하세요.

https://momoman83.tistory.com/422

마스터캠 2021를 활용한 2D가공경로에 대하여 -4(솔리드 체인작업-1)

 

 

 그렇게 해서 어떻게 일단 드릴 가공정의용 체인 선택이 완료되어 다음 작업인 면취작업(예로서)용 체인을 선택하여야 하는데 이미 모델링의 면취가 되어 있으면 적절한 체인 선을 선택하기 곤란합니다.

* 그래서 솔리드 수정 기능 중 피처 수정 기능으로 면취 형태를 삭제(환원)하여 그 외곽선을 솔리드 루프 체인 선택하여 면취용 체인을 생성하는 방법을 쓰기도 하고...

 아니면 솔리드 면취된 면중 최 외곽부만 끝단 선택 기능으로 선택(와이어프레임 체인 기능이 아님)하여 체인의 외곽선을 생성 후 링크파라미터 중 가공 깊이값만 잘 조절(실제 선택한 체인요소의 높이가 실제와 틀리므로..)하여 가공정의 생성하여야 합니다.

* 좀 복잡하고 귀찮기는 하지만 가능은 합니다.
(와이어프레임 체인에 비하면 그렇습니다. 익숙하면..... 그냥 됩니다.)

 

 만일 이러한 방식이 어려우신 분은 3D 모델링을 사용하는 것을 포기하시거나 아니면 와이어프레임탭의 커브 항목 중 전체 끝단 기능으로 모델링 외곽선을 잡아 와이어프레임을 생성하여 이것을 기초로 와이어프레임 체인 방법으로(약간 3D 솔리드 체인처럼 해야 하니 2.5D 체인?) 해당 가공정의를 생성하는 방법도 있습니다.

 

 더욱이 이러한 방법도 어려우신 분은 아예 단념하고 솔리드 탭 중 도면 기능으로 3D에서 2D 전환하여 생성되는 도형요소를 기반으로 평소 2D 가공정의 작업 하듯이 작업하는 방법도 있습니다.

* 다만 이렇게 생성된 도형요소는 해당 모델링의 2D도면화에 최적화된 상태 인지라 단순 가공정의 체인선택 요소로 쓰기 위해서는 조금 선정리 정도는 필요합니다.

 

 여기까지 마스터캠 가공정의 생성전 도면정리에 대한 설명을 마치고 다음부터는 윤곽 가공정의 생성 관련 실무 적용 방법을 설명하겠습니다.