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이번에는 해당 장비의 스핀들 회전수 최소/최댓값을 장비 파라미터에서 알아보는 방법을 설명하겠습니다. 먼저 취직 또는 이직을 하게 되어 화낙시리즈 장비를 배정받았는데, 이장비의 제원중 하나인 스핀들의 최소/최대 회전수를 몰라 간혹 가공 시 고민하는 경우가 있습니다. 또는 주로 대형 탭작업시 탭파손이난 여러 가지 이유로 해당 장비의 최소 회전수를 인식 또는 수정하고 싶은 경우 등이 있어 해당 장비의 설정된 최소/최대 회전수를 알아보는 방법을 설명하겠습니다. 우선 화낙 파리미터 화면으로 들어가서(수정을 바로 할것이 아니면 파라미터 쓰기 방지 해제 조치를 할 필요 없습니다.) 4020, 4024번대 파라미터를 찾아봅니다. 간단히 설명하면. 4020번대 파라미터 값 : 해당 장비 스핀들 최대 회전수값 (예제는 1..
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이번에는 저번에 이어 윤곽(Contour) 가공경로의 절삭 파라미터 창에 대하여 알아보겠습니다. 우선 윤곽가공경로의 절삭파라미터 항목은 다음과 같습니다. ㉠ 보정 종류(Compensation type) 마스터캠에서 선택한 체인요소를 기준으로 해당 공구경 또는 길이값에 대한 경로 위치 보정 방법에 대한 선택란입니다. ① 컴퓨터(Computer) 마스터캠에서 선택한 체인요소에 지정된 공구경에 맞추어 경보정(G41, G42 / 보정 방향) 적용하여 생성된 절대좌표값 경로를 사용하는 마스터캠 기본적인 보정 방법입니다. 다시 얘기하면 이 보정 방법은 마스터캠의 윤곽 체인요소(도형)에 경보정 방향 적용된 공구경만큼 오프셋 된 경로를 절대 좌표값으로 생성하는 것을 말합니다. * 기본적으로 가공정의의 체인요소가 있어야..
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이번에는 저번에 이어 윤곽가공의 절삭 파라미터 중 홀더(공통사항)에 대하여 설명하겠습니다. 가공경로 절삭 파라미터 항목중 홀더 트리구조가 있습니다. 이 홀더(holder) 트리항목을 선택하면 해당 홀더 설정창이 표시됩니다. 여기서는 해당 공구(현재 선택한)와 결합 조립될(어셈블리) 홀더(holder / 아바 + 체결척 : 체결 시 스핀들 밖으로 돌출되는 공구와 결합된 도구 전부 통칭))을 선택 / 설정하게 됩니다. * 이러한 항목의 목적은 해당 가공정의 의 가공공정 과정의 시인성 및 가공 시 홀더와 소재간 충돌여부 판별 등 가공 자체보다 가공 공정 관리에 사용됩니다. * 또한 이렇게 해당 공구와 해당 공구가 체결된 홀더 그리고 돌출된 공구 길이등 이 종합된 것을 통칭 어셈블리이라고 합니다. 그럼 홀더 설..
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이번에는 저번에 이어 윤곽 가공경로 공구항목 파라미터값에 대하여 알아보겠습니다. ② 공구 ㉤ 공구지름 / 코너반경 현재 선택한 공구의 지름과 코너반경(불노우즈)의 값을 표시합니다. * 이때 주의 사항이 현재 화면상태에서 공구지름 / 코너반경 값을 변경하시면 아래와 같이 경고메시지가 나오면서 해당 공구의 제원이 변경됩니다. 다만 해당 공구명은 기준 변경 전 공구명이 그대로 적용되므로 차후 작업실수가 있을수 있으므로 이러한 루트로 변경하는것은 지향 하시기 바랍니다. * 위 이미지처럼 해당 가공경로 절삭파라미터에서도 수정이 안되고 아래 가공경로 관리자창 경로표시에도 변경 전 공구명이 기재되며 차후 가공데이터(G코드) 출력시에도 변경전 공구명이 기재됩니다. 그리고 여기서 위 표시된 경고 메시지에 대하여 알아보겠..
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정답 모델링입니다. 이것은 솔리드웍스로 생성(마캠이 5분 걸린다면 솔리드웍스는 2분(?))했습니다. 우선 도면을 대충 대충 작업했습니다. 우선 무지성으로 이것 스웹 솔리드로 솔리드 몸체를 만든 후 불리언은 지홈 부분을 빼면 되겠구나 하고 진행합니다. 먼저 마스터캠은 2018버전 부터 스웹기능이 발전해서 전에는 하나의 단면체인을 하나의 경로체인으로 동일한 단면으로 솔리드생성이 가능했지만.. 2018 버전부터 단면체인을 시작점과 끝점에 2개를 둘 수 있습니다. 다만 저러한 스웹 체인 작성시 단면형태의 체인의 도형개수가 일치하여야 하므로 사각형 단면의 도형개수가 4개로 한정되어 있으므로 별수 없이 다른 반원형태 단면을 임의적으로 자르기 기능으로 같은 도형요소 개수(4개)로 만들어서 같은 방향의 체인 작..
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처음 볼 때 왜 타원형 두 개가 서로 평행이어야 하는데(오프셋시) 비딱해 보이지 할 때부터 이문제는 해결되었다라고 해야겠지요?... 우선 평면도를 간단히 생성해 봅니다. 그런 다음에 간단하게 타원형을 솔리드 돌출컷 를 해줍니다, 깊이 8.0(6.0 정도인데 여유값 포함해서) 각도는 45도 그리고 먼저 A-A면(정면) 를 기준으로 돌출 도형 기준선을 생성해 줍니다. 해당 시험도면을 자세히 보시면 해당 원호의 중심선이 지정되어 있습니다. (갓뎀...친절하게 문제 좀 제시 하지....) 즉 해당 원호가 우측에서 31.0 떨어진 곳에 중심이 있고 상부 6.0 내려온 곳에 접해 있으므로 마스터캠에서 이 원호를 작성하려면 위와 같이 접해지는 원호를 기준할 선를 생성해야 합니다. *31.0 다음에 70.0 떨어진것은..
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모델링 8,9는 특이 사항이 없어서 넘어가고 7형부터 하겠습니다. 역시나 도면이 좀 난해합니다...... 우선 간단하게 라운드 곡면를 생성하게 위하여 타원형 생성을 합니다. 솔리드 회전컷 을 하기 위하여 반쪽(단면)으로 도면을 정리합니다. 솔리드 회전컷 하기위하여 도형 높이를 수정합니다. 회전축 깊이가 45 에서 실제 컷되는 깊이가 -6 이므로 도형을 39 높이로 올려서 솔리드 회전컷을 합니다. 아래 이미지는 회전컷하는 상태를 보여주기위한 설정 이미지입니다. (솔리드 회전 바디 생성) 일단 회전컷을 실행해 보았는데......... 뭔가 무진장 잘못 되었다는것을 느끼게 됩니다. 회전컷 된 부분이 너무 크게(도면보다는) 되어 있는 것을 볼 수 있습니다. 이것은 왜 이러하냐면 도면을 잘못 인식하면 단순하게 R..
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이것은 무척 간단한 것(?)입니다. 먼저 기본배치도를 그리고 사각형태에 접하는 R15 짜리 원을 그리기 위하여 사각형을 그립니다. 그리고 각 모서리에 접하는 원호를 접하는원호 (2개 요소) 기능을 이용하여 원호를 그립니다. 그리고 이 원호 가 아니고 원이 필요하므로 원호 닫기 기능으로 완전한 원으로 만듭니다. 그리고 네방향의 접하는 원호 R10를 생성합니다. 그리고 불필요한 선을 정리해 줍니다. 그러면 이 선를 기초로 돌출(바디컷)을 경사(45도)를 주어 돌출컷 합니다. 그다음 가운데 돌출될 공형태(R10)를 생성하기 위하여 측면에서 해당 규격 워너를 생성합니다. * 그냥 솔리드에서 공형태 솔리드 를 생성한 후 바디추가 하셔도 무방하나 이경우 상부 컷을 따로 해야 해서.... 도면 규격대로 하부 ..
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이번에는 마지막으로 라이언의 후면부 가공을 설명하겠습니다. 먼저 전에 작업한 전면부 가공 소재을 그대로 돌려서 후면부가 상면으로 위치하게 다시 체결합니다. 그런데 그럼 라이언의 후면부 가공경로는 어떻게 하는가 하는 문제입니다. 1. 해당 라이언 모델링을 그대로 소재 중심에 맞게 180도 돌려서 가공경로를 생성합니다. 2. 작업평면을 후면부에 맞게 생성하여 그 작업평면에 맞게 가공경로를 생성합니다. (이때 라이언 모델링은 그대로 두고 작업평면만 반대쪽에 생성하여 가공경로를 생성합니다.) * 앞에서 해당 가공경로 생성법은 설명하였스므로 여기서는 간략히 설명합니다. 먼저 1번 해당 라이언 모델링을 이동기능(다이내믹, 회전 등)을 이용하여 후면부가 현재 작업평면 쪽으로 돌립니다. 이때 전면부 가공한 모의가공 결..
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이번에도 저번에 이어 라이언 전면부 중삭, 정삭, 잔삭 과정을 설명하겠습니다. 일단 라이언의 전면 황삭은 위와 같이 생성하였습니다. 중삭은 무난하게 등고선 6파이 볼에드드밀로 진행합니다. 먼저 가공경로/곡면 선택은 무난하게 드라이브 대상곡면은 솔리드 바디 선택, 공구중심영역 체인은 황삭과 마찬가지로 외형 오프셋 라인을 선택하였습니다. 곡면 파라미터는 공구 급속이송이 공구충돌이 있어 링크 파라미터값을 절댓값 기준으로 하였습니다. 가공여유는 중삭이라 0.05만 주었고 공구중심영역 위치는 황삭과 동일하게 내경으로 선택하고 가공여유(오프셋값)를 0.5 주었습니다.(공구 측면 접촉 방지) 등고선 정삭 파라미터는 우선 가공공차값을 0.01로 잡고(가공여유값보다 작게) 거르기 활성화하며 절삭 간격은 0.5를 주었습니..
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우선 모델링 도면은 이렇게 생겼습니다. 먼저 기준 배치도를 생성합니다. * 위 박스 중심에서 4.0 오프셋 된 기준선은 상부도면을 보면 가운데 TAP M8 (8파이)에 접하여 탭홀이 생성되어 홀 중심이 4.0 오프셋 되어 있습니다. 이 번 것은 단면도를 생성한 후 그 단면을 이용하여 돌출컷를 실행할 예정입니다. 먼저 단면도를 도면 기준으로 생성합니다. 이제 왼쪽 원호를 그려야 하는데 참 도면 알아보기 힘들게 제시 하였습니다. (시험자 열받으라고?) 형태로 보아 하단 깊이 6.0에서 접하여 출발한 원호가 왼쪽 25.0 부분에 접하여 이루어진 것으로 추정(?)합니다. 그래서 원호 그리기에서 한점 기능을 이용 하단 바닥에 선를 접하고 상부 25.0 부분점에 접하는 원호를 생성합니다. 필요한 안쪽 원호만 선택하..
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우선 모델링 도면은 이렇게 생겼습니다. 그래서 우선 기준사각형 70x 70을 생성해 주고 기존 배치선 를 그려줍니다. * 왼쪽의 15,0 짜리 선은 R15 짜리 원호 작성용 기준선입니다. 우선 하단 25.0mm 기존선에 중심을 둔 R30.0 짜리 원를 그립니다. 그리고 R30원에 접해있는 R15짜리 워너를 그립니다. * 이럴때 시험용 도면이 뭔가 숨겨둔 것 찾아봐라는 식으로 도면을 표출하는데.. 자세히 보시면 R15 짜리 원이 소재 중심선에 중심을 두고 있습니다. * 이것은 다른 모델링 전문 프로그램에 원호에 접하면서 그원호의 중심점을 선에 근접(?)하게 생성하는 옵션이 있습니다. 그래서 이것을 활용하여 작성하라 이러한 경우 인데.....마스터캠에는 그런 기능 없지요...(구속기능 언제 넣는지...)..
