언젠가 반드시 모모가
이번에는 저번에 이어서 작업평면 설정방식과 실무에 적용 시 고려사항에 대하여 설명하겠습니다. 우선 저번까지 설명에 의하면 WCS(원점 기준)평면을 선택하고 차후 각 각도별로 생성된 작업평면들을 WCS원점으로 이동한 후 2D 가공정의 경우 링크파라미터 선택을 증분값으로 하여야 한다고 했습니다. 이러한 방식에는 크게 2가지 고려점이 있습니다. 1. WCS원점의 위치 저번 설명에서는 공작물의 바닥면을 기준으로 WCS평면을 배치하고 가공정의를 생성하는것을 설명하였습니다. 그런데 문제점은 이렇게 WCS평면을 배치하면 사실상 모든 좌표값 연산이 그 WCS원점을 기준으로 회전하게 된다는 뜻이 됩니다.* (3+2)틸팅 인덱스 기준이므로 저 WCS평면 원점을 기준으로 해당 부가축(A, B, C)이 회전되어야 각 가..
이번에도 저번에 이어서 틸팅인덱스(3+2) 장비에서 다각도 작업을 마스터캠에서 캠작업하는 과정을 설명하겠습니다.* 이 게시글은 아는 지인분 요청으로 그분 상황에 맞게 작성한 것이라 다른 환경과는 작업 방식이 안 맞는 경우가 있습니다. * 직접적인 가공프로그램 생성(캠작업)이 아닌 활용방법에 대한 계념 지식으로 보아주시기 바랍니다. 우선 잠시 여기서 마스터캠에서 다각도(각도분활 작업) 작업 시 작업평면을 인식하는 과정을 잠시 알아보겠습니다. * 이론적인 애기 이라 좀...... 복잡합니다. 우선 저번 작업 평면 생성이 평면 원점을 X0.0, Y0.0, Z0.0으로 지정하는 이유를 먼저 알아보겠습니다. * 사실 이부분은 기초 상식(?)으로 이해하고 실제 작업 시(실제 작업 시 소재원점위치가 장비 기계원점..
이번에는 3+2(틸팅인덱스)또는 5축 가공기(동시제어)를 활용한 다각도(정회전이 아닌) 면에 대한 마스터캠 가공평면 적용 및 좌표출력(가공프로그램) 등에 대하여 간략하게 계념만 알아보겠습니다.* 이 게시글은 아는 지인분 요청으로 그분 상황에 맞게 작성한것이라 다른 환경과는 작업 방식이 안 맞는 경우가 있습니다. * 직접적인 가공프로그램 생성(캠작업)이 아닌 활용방법에 대한 계념 지식으로 보아주시기 바랍니다. 일단 3+2(틸팅인덱스)로 각도분활 형태 가공방식을 따르겠습니다. 가공물 형태는 다음과 같습니다. * 바닥면의 내부 포켓이 있지만 그것까지 설명하면 글이 너무 길어져서 생략합니다. 먼저 계념적으로 어떻게 가공프로그램을 생성하는지 정의합니다. 작업 방식은 동시제어 방식이 아닌 해당 가공면을 해당..
이번에는 포스트 정의에 따라 해당위치에 시퀀스 번호를 자동적(?)을 생성하는 방법에 대하여 알아보겠습니다. * 이 방식은 마스터캠 9.1 버전에는 적용되는 방법이 아닙니다. X버전 이후 2021 버전에 중점을 두고 있습니다. 다른 버전 마스터캠 설정 및 입력창 화면과 버턴위치만 틀리고 기본적인 원리는 동일합니다. 먼저 마스터캠에서 시퀀스 번호에 대하여 일반적인 상식을 알아보겠습니다. 시퀀즈 번호(Sequence Number)는 연속적인 일정한 간격으로 정해진요소들의 나열을 의미하는 것으로 간단히 얘기 하여 각 지령문의 순번을 표시하는 것입니다. 프로그램 공부는 하시는 분이라면 아시겠지만 계속적으로 지령되는 지시문의 대한 순번(차례)을 알리기 위하여 표시되는 번호의 나열입니다. 마스터캠에서는 간혹..
이번에는 마스터캠 포스트(post)에 대하여 다시 한번 알아보겠습니다. 우선 여러 가지 이유로 포스트를 수정하는데 어려움을 겪는 이유 중 하나가 어디를 수정해야 하는지 모르는 경우입니다. 예로 만일 프로그램 초기 부분 또는 톨체인지 부분, 프로그램 종료 부분등 수정 하여야할 부분의 위치(포스트 내용 중 수정해야 하는 부분)를 몰라서 지인의 조언을 받아도 어딜 고쳐야 할지 몰라 수정이 불가능한 경우가 많아 여기서 잠시 간단하게(?) 알아보겠습니다. * 여기서 설명하는것은 2000대 버전 마스터캠을 기준으로 설명하며 마스터캠 9.1 버전에 해당되지 않는 내용이 많으며(거의...) 마스터캠 기본적으로 제공하는 MPFAN.pst 와 인하우스 솔리션(IHS)의 MPMASTER.pst을 기준으로 설명합니다.*..
이번에도 저번에 이어 일정한 스컬롭 가공경로에 대하여 설명하겠습니다. 이번에는 공작물 가공면 전체를 한번에 가공영역(바운더리) 설정하고 경로 생성 시 간단한 팁을 알아봅니다. 가공경로 제어 항목의 커브 기능이 있습니다. 여기에는 와이어프레임 체인 또는 솔리드 체인 적용이 가능하며 다수의 체인을 설정할 수 있습니다. 이 커브기능을 활용하여 스컬롭 경로 적용 시 설정할 수 있는 방법에 대하여 알아봅니다.1. 가공영역중 특정영역을 특정패턴(커브)으로 경로 생성이 가능합니다. 먼저 아래 같은 공작물을 전체 가공영역(바운더리) 설정 후 스컬롭 경로를 내면 스컬롭 경로는 전체 가공영역을 기준으로 그 영역 범위의 중앙부를 기점으로 경로를 생성합니다. 즉 가상의 평면상 생성된 스컬롭 경로(포켓형태)를 가공 ..
이번에도 저번에 이어 일정한 스컬롭 가공경로 적용 예를 보겠습니다. 예제는 저번에 사용한 공작물 입니다. 저번에 여러가지 어려움 끝에 가공(?)에 성공하였습니다. 그렇지만 어른의 사정으로 전공정 과정문제로 하단부 돌출부 바닥을 기준면으로 해서 작업하라는 지시가 내려왔습니다. * 약간 언더컷 가공여부 따지면 좀 이상하기는 하지만 예제로서 억지 설명합니다..(예제 선택 실패..) 사실 공작물 각도가 좀 바뀌었다고 뭐 달라지나 하고 저번에 한 형태의 일정한 스칼롭 가공정의를 적용하여 생성합니다. * 가공곡면 테두리 수직면 부분이 가공이 불가능한데... 일단 그부분은 가공이 완료되었다는 가정하에 진행하겠습니다. * 사실 제대로 하면 아래 설명할려는 주제가 흔들려버려서... 일단 역지로.. 그래서 우선..
이번에도 저번에 이어서 일정한 스컬롭 가공경로에 대하여 마지막으로 설명하겠습니다. 이번에는 다음과 같은 형태의 공작물 입니다. 우선 하단부 형상은 우선 완료되어 있다고 전제하고 상단 가공 대상곡면만 가공하는 것으로 정의합니다. * 사실 자세히 보면 언더컷(3축에서 가공 불가능한)영역이 살짝 있지만 우선 무시합니다. 먼저 좌우측에 조립용 카운터 보어가 있지만 이것은 2D 가공경로로 처리될것 이므로 우선 여기서는 불필요하므로 삭제하고 가공경로를 생성하기로 합니다. 우선 해당 솔리드 요소 삭제 방법은. * 먼저 원본을 별도 레벨에 복사해 놓고(백업본) 복사된 솔리드 요소를 대상으로 작업하시기 바랍니다. (물론 사전에 카운터 보어 부분을 2D 와이어프레임으로 별도 생성해 놓으시면 관계없습니다.) 카운터..
이번에도 저번에 이어서 일정한 스컬롭 가공경로 생성 방법에 대하여 설명하겠습니다. 가공 공작물은 저번것을 계속 활용합니다. 그러면 우선 이 공작물의 가공곡면을 일정한 스컬롭 가공경로로 가공 시 고려해봐야 할 사항을 한 가지 설명하겠습니다. 흔히 곡면가공(볼엔드밀 종류 사용)시 가공 방향이 위에서 아래보다 아래에서 위로 올라가는 것을 선호한다고 합니다. 이것은 여러가지 이유가 있지만 우선적으로 생각해 볼 것이 다음과 같습니다. 1. 하향/상향 가공문제 통상적으로 2D 윤곽가공 보정방향에 기준하여 생각하면 아래에서 위로 올라가는 것이 하향 가공, 위에서 내려오면 상향가공이 됩니다. * 물론 이것은 가공정의 생성시 작업자가 임의로 변경이 가능합니다. 2. 볼엔드밀 형태 공구 절삭 접촉면의 상이한 점 ..
이번에는 머시닝 센터 자동운전(프로그램 가공) 과정에서 현재 가공 중 진행율(%)을 파악하는 방법에 대하여 알아보겠습니다. 일단 어느정도 다량의 공구와 긴 가공시간(짧으면 진행율 파악하기도 전에 종료되므로..)을 가진 가공 프로그램을 자동운전 진행에 한정된 애기입니다. 먼저 현재 가동중인 가공 프로그램 진행율(%)을 알아보는 방법을 소개한다면... 일반적인 1. 전체 가공 시간과 현재 진행된 가공시간을 비교 가공 진행율(%)을 확인 합니다. * 위 이미지처럼 전체 가공시간이 3m 7s(3분 7초 = 187초)인데 진행율을 확인할 때 시간이 1m 13s(1분 13초 = 73초)이므로 73 / 187 = 0.39 = 39% 이므로 현재 진행율이 39%인 것 을 알 수 있습니다. 다만 이방식은 단순한 진행..
이번에는 저번 일정한 스컬롭 가공경로 생성 방법에 대한 여러 예를 보여드리겠습니다. 먼저 간단하게 일정한 스컬롭 가공정의 생성법을 배워보겠습니다. 가공 대상물은 아래와 같습니다. 일단 가공조건은 가공물 상단 높이 Z0.0에서 하단 높이 Z-35.0(바닥면 제외)까지 진행하며 나머지 부분(회피영역)은 먼저 선 가공 완료되고 현재 일정한 스컬롭 가공경로 적용 부분은 가공여유 0.1이 남아 있는 상태에서 시작합니다.* 특히 스컬롭 가공경로는 사전에 황/중삭 가공을 통해서 가공부하를 적게 받도록 유도하는 것이 좋습니다. 별도 미절삭 부분이 많이 남아 있는 부분을 자동 감지(?)하지 못하므로 경우에 따라 푹 박는다는 느낌으로 가공경로가 생성되는 경향(일반적인 스컬롭이 좀 심합니다.)이 있어 주의가 필요합니다..
이번에도 저번에 이어서 곡면 고속가공경로 "일정한 스컬롭"의 절삭 파라미터 항목에 대하여 알아보겠습니다. ② 열린 윤곽 방향* 이항목은 독단적으로 적용되지 않으며 "닫힌 윤곽 방향"과 같이 적용되며 앞서 가공경로 제어 항목의 방법 닫힌 오프셋/트림된 오프셋의 선택에 영향을 받습니다.* 참고로 닫힌 윤곽 방향은 가공경로 제어 항목의 닫힌 오프셋에 고정된 적용값을 가집니다.* 또한 열린 윤곽 방향이 적용될려면 해당 가공정의의 공구 중심영역 체인이 열린 체인 형태가 되어야 합니다. (이것은 마치 2D 윤곽 가공경로의 닫힌/열린 체인과 동일한 역할을 합니다.) 우선 열린 윤곽 방향이란 해당 가공영역의 공구 중심영역 체인이 열린 체인형태로 설정된 경우 열린 방향(가공영역외측으로 개방된..)에서 공구진입 또는 경..
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